金属切削基本原理机械制造技术基础课件.pptVIP

2.5.2 刀具寿命 3.不同刀具材料寿命（耐用度）比较 不同刀具材料的耐用度比较 硬质合金 （VB=0.4mm） 陶瓷刀具 （VB=0.4mm） 高速钢 刀具耐用度T（min） 1 2 3 5 6 8 10 20 30 40 60 800 600 500 400 300 200 100 80 60 50 切削速度v（m/min） 刀具耐用度允许的切削速度 高速钢刀具m=0.1-0.125 硬质合金刀具m=0.2-0.3 陶瓷刀具m=0.4 m大，v对T影响小，刀具材料好 4.最大生产率寿命 使工序时间最短的刀具寿命Tp。 5.经济寿命 使工序成本最小的刀具寿命Tc 。 6.常用刀具耐用度参考值 硬质合金焊接车刀耐用度60min； 高速钢钻头耐用度80-120min 硬质合金端铣刀耐用度120-180min； 齿轮刀具耐用度200-300min 2.5.2 刀具寿命 同一类刀具，尺寸大的，制造和刃磨成本均较高，耐用度规定得高些。 装卡、调整比较复杂的刀具，如多刀车床上的车刀、组合机床上的钻头、丝锥、铣刀以及自动机和自动线上的刀具，耐用度应选得高一些，一般为通用机床上同类刀具的2-4倍。 生产线上的刀具耐用度应规定为一个班或两个班，以便能在换班时间内换刀。有特殊快速换刀装置时，可将刀具耐用度减少到正常数值。 精加工尺寸很大的工件时，刀具耐用度应按零件精度和表面租糙度要求决定。为避免在加工同一表面时中途换刀，耐用度应规定得至少能完成一次走刀。 7.刀具耐用度的确定 一般情况下多采用经济耐用度。只有当生产任务急迫或生产中出现不平衡的薄弱环节时，才选用最大生产率耐用度。 简单的刀具如车刀、钻头等，耐用度选得低些；结构复杂和精度高的刀具，如拉刀、齿轮刀具等，耐用度选得高些。 2.5.2 刀具寿命 2.5.3 刀具磨损、破损检测与监控 1.常规方法 规定刀具切削时间，离线检测 2.切削力与切削功率检测方法 通过切削力（切削功率）变化幅值，判断刀具的磨损程度；当切削力突然增大或突然下降很大幅值时，则表明刀具发生了破损 通过实验确定刀具磨损与破损的“阈值” 3.声发射检测方法 切削加工时，切屑剥离，工件塑性变形，刀具与工件之间摩擦以及刀具破损等，都会产生声发射。正常切削时，声发射信号小而连续，刀具严重磨损后声发射信号会增大，而当刀具破损时声发射信号会突然增大许多，达到正常切削时的几倍 机械制造技术基础 第2章 金属切削基本原理 Cutting Theory 2.6 刀具几何参数及切削用量的选择 Determine the CuttingTool and Cutting Parameters 2.6 刀具几何参数及切削用量的选择 内容提要 2.6.1 刀具几何参数的选择 2.6.2 切削用量的选择 2.6.3 切削用量的优化 保证加工质量的前提下，满足刀具使用寿命长、生产效率高、加工成本低的刀具几何参数。 刀具角度 刀面形式及参数 切削刃的剖面形式及其参数 刃形 1.刀具的合理几何参数 2.刀具的合理几何参数的基本内容 2.6.1 刀具几何参数的选择 工件材料 刀具材料和刀具结构 具体的加工条件 各几何参数间的联系 3.刀具的合理几何参数选择应考虑的因素 2.6.1 刀具几何参数的选择 前角及前面 后角及副后角 主偏角及副偏角的选择 刃倾角的选择 4.刀具角度选择 2.6.1 刀具几何参数的选择 工件材料的性质 加工塑性材料，大前角 加工脆性材料，小前角 工件强度或硬度小，大前角 材料硬度或强度高，小前角 材料的强度或硬度特别大，负前角表2.1 硬质合金车刀前角的合理值 4.1前角的选择（影响切削变形、摩擦、楔角） 工件 切屑 刀具 γ0 α0 刀具材料 高速钢刀具的前角可比硬质合金刀具选得大一些。 加工性质 粗加工时，选用较小前角；精加工时，选用较大前角。 2.6.1 刀具几何参数的选择 切削层厚度小，大后角 切削层厚度大，小后角 工件材料强度或硬度较高，小后角 工件塑性较大时，大后角 表2.2 硬质合金车刀后角的合理值 4.2后角的选择（影响后刀面磨损、楔角） 工件 切屑 刀具 γ0 α0 工艺系统刚性差，减小后角 尺寸精度要求高的刀具，小后角 车刀、刨刀及端铣刀的副后角通常等于后角； 切断刀、切槽刀、锯片铣刀，角度很小。 2.6.1 刀具几何参数的选择 粗加工和半精加工，主偏角大， 材料硬度大，主偏角小。 工艺系统刚性好，主偏角小 刚性不足，主偏角大，大于90度 4.3主偏角的选择（影响残留高度、切削层形状、切削力分配） dw dm kr