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邯钢炼铁降低铁前焦粉比生产实践 李志明 （河钢集团邯钢公司,河北邯郸056015） 本文对邯钢炼铁降低铁前焦粉比进行了系统总结。在科学论证 的基础上，通过优化供焦流程、改造高炉槽下焦筛筛分、加强制度量化管理 等一系列措施，在保证入炉焦炭粒度合格的前提下，铁前焦粉比从71.7kg/t 降低到40.1kg/t,焦粉率从15.66%降低到8.74%，显著降低了焦炭消耗，创 造了明显的经济效益。 关键词：高炉；铁前焦粉比；焦粉率：供焦流程 1前言 在钢铁联合企业中，铁水成本占到钢材总成本的约80%,因此铁前降本 增效是钢铁联合企业的重中之重，而炼铁厂作为铁前整个生产系统的中心环 节，则以降低铁水成本为根本目标。从铁水成本的构成来看，主要包括原料 成本和工序成本两部分，而在工序成本屮燃料成本比重最大，难度也最大， 因此炼铁厂把降焦增煤、降低燃料比、改善高炉指标作为降低铁水成木的一 项重要措施，而往往忽略了降低焦粉比这一环节。由于焦炭和焦粉存在近一 半的价格差，因此降低焦粉比，控制焦粉率、提高焦炭利用率，也是降低高 炉燃料消耗的重要途径。 邯钢炼铁部转变原燃料的精料理念，在科学论证的基础上，通过优化自 产焦供焦流程、改造高炉槽下焦筛筛孔、加强制度tt化管理等一系列措施， 在保证入炉焦炭粒度合格的前提下，铁前焦粉比从2011年71.7kg/t降低到 2016年40.1kg/t,累计降低25.5kg/t,降低铁水成木3.96元/吨，平均每年降 低2620多万元。 表1邯钢炼铁部历年铁前总焦粉比变化 年份 全傳 比 kg/t 焦粉 比 kg/t 焦粉率 % 备注 2011 年 386.3 71.7 15.66 髙炉最初的铁前总焦粉比 2012 年 406.6 52.8 11.49 优化自产焦供流程后的铁前总焦 粉比 2013 年 408.3 47.5 10.42 改造高炉槽下焦炭筛分系统 2014 年 391.0 47.7 10.87 曰常维护高炉槽下焦炭筛分 2015 年 393.7 40.7 9.37 取消辅助料场焦炭筛分系统 2016 年 418.5 40.1 8.74 曰常维护高炉槽下焦炭筛分 注：全焦比包括焦比和焦丁比。 2邯钢高炉装备和焦炭来源情况 邯钢炼铁部现有4座高炉，其中3200m3高炉一座（8#高炉）、2000m3 高炉两座（5#、7#高炉）、1000m3高炉一座（4#高炉），总炉容8200m3, 具备年产铁水750万吨的能力。高炉每天消耗焦炭约9500吨左右，其屮自 产焦炭约5000t,外购焦炭约4500t C其中包括石矿捣同焦约1500吨），高 炉焦炭结构中自产焦产能不足，47%左右的缺门依靠外进焦。焦化厂有四座 4.3m焦炉和2座6m焦炉，焦炭产能5000t/d，其中1、2#焦炉和5、6#焦炉 采用干熄焦工艺。 3优化高炉供焦流程，降低焦粉比 3.1优化自产焦供焦流程，减少皮带屮转环节 （1） 自产1、2#干焦流程的优化 改造前，从1、2#焦炉生产出来的干熄焦，先是经过1号筛焦楼转到2 号筛焦楼，其间途经4条皮带，按照每条皮带落差3米计算，4条皮带机落 差为12米，加上筛焦楼落差10米，干熄焦未出焦化厂，总落差就达22米。 自产1、2#干焦到达炼铁部辅助料场后，还需经焦1至焦5、2Z— 1、2Z—2、 4Z_1、4Z_6、1转1等共计10条皮带，其间落差又增加30米。自产焦经 过多次中转、摔打，焦块容易破碎，焦炭屮粉子含M增大。 2012年4月开始，炼铁部主动与公司相关部室及焦化厂沟通协商，制定 优化供焦流程的改造方案：在焦化厂1102皮带机头增设一个三通漏斗和一台 C4皮带机，使之与炼铁部辅助料场1转1、1转2皮带机直接沟通供焦，此 举极大缩短了上料流程。供8#高炉干熄焦的流程由14条皮带减为3条，焦 炭只需三步走〃就能入炉，转运摔打次数明显降低。 （2） 自产5、6#湿焦流程的优化（2016年7月5、6#焦炉改为干熄焦工 艺） 将焦1皮带向北延伸10米，向南延伸30米，使之与改造后的P3皮带 相连。将新焦5皮带向东延伸30米，向西延伸，使2与7Z-1皮带相连，再 经7Z-4、1转1,进入高炉料仓。改造后，供湿焦流程山原来的9条皮带减 为5条。 经过上述供焦流程改造后，炼铁部铁前总焦粉比从最初71.7kg/t降到 52.8kg/t,降低 18.9kg/t,焦粉率从 15.66%降到 11.49%,降低 4.17%, 2012 全年可增效8004多刀元。 3.2改造高炉槽T焦炭筛分，减少槽丁焦粉比 炼铁部转变原燃料精料的理念，针对以往高炉槽下焦筛存在的筛网间距 偏大，返焦量过大的情况，制定了《高炉筛分控制标准》，逐步对各高炉振 筛筛网按标准进行置换，既保证入炉原料粒度合格，又要杜绝返焦超标、造 成资源浪费，对两者的关