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轮胎压路机：26~30t，3 台。 收光用双轮钢筒式压路机：8~11t，1-2 台。 路缘石等边缘处压实用手扶式小型振动压路机：1~2t，1 台。 局部修补用振动夯板，质量不小于 180kg，振动频率不小于 3000 次/min。 3) 沥青洒布车 ⑴ 透层、封层、连接层和粘层必须使用沥青洒布车洒布。沥青洒布车应适用于喷洒乳化沥青、热沥青和热的改性沥青。沥青洒布车应计量准确，适用于 0.3～2.0kg/m2 的洒布量。 ⑵ 沥青洒布车应能加热保温，配备有分别计量各喷嘴洒布量的计量装置，应备有可供更换的不同孔径的喷嘴。应有调整喷洒高度、角度的性能。 4) 碎石撒布车 防水层石屑撒布应使用碎石撒布车。碎石撒布车必须采用自行式撒布车，应能控制碎石撒布量。 5) 运料车 ⑴ 热拌沥青混合料应采用 15T 以上（双后轴）较大吨位的自卸汽车运输。 ⑵ 运料车应备有覆盖篷布，用以保温、防雨、防污染。 ⑶ 沥青混合料运输车的运量应较沥青混合料拌和厂的拌和能力或摊铺机摊铺速度略 有富余，其数量应保证施工过程中摊铺机前方有运料车等候卸料，开始摊铺时在施工现场等 候卸料的运料车不宜少于 5 辆。 6）洒水车 准备 8t 水车 1 台。 三、沥青混合料拌和 1、开盘前的准备 1）操作人员应检查油路管线是否畅通，仪表显示是否清晰、准确、无故障； 2）实验室应在开盘前，向拌和组提供由负责人签认的配合比通知单，内容包括：混合料配合比、各种集料含水率。拌和组按通知单进行换算调整生产使用配合比。 3）沥青应采用导热油加热，脱水加温至140~160℃ 备用。 2、严格控制温度 沥青种类 50 号 A 级石油沥 改性沥青 测量部位 沥青加热温度 160～170 170～180 沥青加热罐 矿料温度 比沥青加热温度高 10~30 (填料不加热) 190～200 加热提升斗 混合料出厂温度 150～170，不得超过 180 175-185，不得超过 195 运料车 混合料贮存温度 贮料过程中温度降低不超过 10 贮料过程中温度降低不超过 10 贮存罐 3、混合料拌和 1）操作要求 （1）操作手持证上岗，明确岗位责任，严格操作规程； （2）拌和过程要求混合料均匀，颜色一致，无花白料现象，沥青均匀地包裹在矿料粒料表面，表面黑色略带棕色光泽，装车时堆不塌，不离析。 （3）拌和过程应使用自动操作装置，不随意改为手动操作，严防施工配合比变化。 2）热料仓骨料 振动筛的倾角一般是可调的，但大都调整在12°。 （1）引起热料仓骨料颗粒组成发生变异的原因 ①原材料颗粒组成的变异性过大； ②人为增大集料的变异性； ③ 某种冷料上料流量变化(包括中断); ④ 不充分筛分向充分筛分方向移动 ； ⑤ 振动筛筛网筛孔堵塞及破损； ⑥ 除尘器负压不稳定 。 （2）降低热料仓骨料颗粒组成的变异性措施 ①控制进料的变异性； ②不同规格的集料应分别堆放，可靠隔离，避免堆料过高; ③ 尽可能让设备在额定产能的状态下工作； ④ 定期检查筛网； ⑤调小除尘器负压调节装置的设定值，使除尘器的负压只有较小的波动。 3）沥青混合料拌和时间的确定 沥青混合料拌和时间由试拌确定。普通沥青混合料间歇式拌和机每锅拌和时间宜为 30~50S；改性沥青混合料间歇式拌和机每锅拌和时间宜为50～55S（其中干拌时间不得少于 5s，不宜超过 10s）。 4）混合料的质量检查 （1）目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象（如混合料有无花白、冒青烟和离析、结块成团等现象）如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。 （2）每半小时检查一次加热情况和出仓混合料温度，随车填好出厂单； （3）每台拌和机每工作日上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验， 检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质，并做最大理论密度试验。必要时作混合料最大旋转压实次数验证。 油石比与设计值的允许误差-0.3%至+0.3%。 矿料级配与标准级配的允许差值 0.075mm 筛孔通过率 ?2% ≤2.36mm 筛孔通过率 ?3% ≥4.75mm 筛孔通过率 ?5% 每天工作结束后，用拌和机打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算 平均施工级配、油石比与施工厚度和抽提结果进行校核。 每 3 个工作日至少作 1 次冷料仓筛分，以检查实际生产中冷料仓的集料变异情况，为拌和机生产提供控制依据。 每 1 个工作日做 1 次热料仓筛分，以检查实际生产中热料仓的集料筛分，对拌和机生产 提供控制依据。 每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测 结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。 5）混合料在储料仓中要有一车半以上的储料，方可卸入运输