第10章-7-1 主轴组件的计算.pptVIP

1998-10-25 第七节 主轴组件的设计计算 设计内容 结构设计 主要尺寸的计算 设计步骤 l）搜集和分析资料：国内外同类机床主轴组件的图纸，有关轴承资料等。 2）初选结构参数：主轴直径D、内径d 悬伸量a和支承跨距L等。 3）初步确定主轴组件的布局：轴承配置型式、传动件的布置等。 4）绘制结构草图，并根据结构上的要求对布局和参数进行修改。 5）必要的验算：刚度和抗振性验算。 6）根据验算结果修改草图并绘制装配图和零件图等。 一、主轴结构参数的选择 主轴的结构参数主要包括： 主轴的平均直径D(或前轴颈直径D1 ) 内孔直径d（对空心主轴） 前端的悬伸量a 主轴的支承跨距L 步 骤 确定前轴颈直径D1 确定内径d和主轴前端的悬伸量a 根据D、a 和主轴前支承的刚度确定支承跨距L 1．主轴直径D（或D1）的选择 D（或D1） 主轴的刚度 孔径 主轴上的传动件和轴承的径向尺寸 传动件：使整个变速箱结构庞大 轴承：增加轴承的发热量 结论:D（或D1)应在合理的范围内选大些 区域I: 中等转速、中等以上载荷 D1根据机床主电动机功率确定 D1根据机床主参数确定 表 所示为普通车床主轴前轴颈直径D1和主参数最大加工直径Dmax的关系。 外圆磨床砂轮架主轴前轴颈直径D1和主参数最大磨削直径Dmax的关系 后轴颈的直径 D2 车床和铣床主轴后轴颈的直径D2可根据前轴颈直径D，按下列经验公式来定： D2 ≈（0.7～0.8）D1 也可按下式计算 D1 ≈（1.1～1.15）D D2 ≈（0.85+0.9）D D为平均直径 2．主轴内孔直径的选择 主轴内孔作用： 1.通过棒料、夹紧刀具或工件用的拉杆、冷却管等 2.大型、重型机床的空心主轴，减轻重量 确定d的原则：在满足对空心主轴孔径的要求和最小壁厚要求以及不削弱主轴刚度的要求下尽量取大些。 轴的刚度K与抗弯截面惯性矩I成正比，与直径之间有下列关系： 当d/D≤0.5～0.6时，K空与K实相差小，即内孔d对主轴的刚度降低的影响很小 当d/D=0.7时，刚度降低约25％ 因此，为了不致于过分地削弱主轴刚度，一般应使d/D＜0.7 还应考虑主轴后轴颈处壁厚是否足够 推荐值 普通车床d/D（或d/ D1) ＝0.55～0.6 d1为前轴颈处内孔直径； 转塔车床和自动半自动车床，d/D = 0.6～0.65； 铣床: d＝拉杆直径 +（5～10）mm 3．主轴前端悬伸量的选择 主轴悬伸量:指主轴前支承径向反力作用点到主轴前端受力作用点之间的距离。 主轴悬伸量a值愈小愈能提高主轴组件刚度 确定a的原则：在满足结 构要求的前提下，尽可能 取小值。 主轴悬伸量a取决于 主轴端部的结构形状和尺寸 工件或刀具的安装方式 前轴承的类型及组合方式 润滑与密封装置的结构等 减小a值的措施： l）采用短锥法兰式的主轴端部结构 2）推力轴承在径向轴承内侧 3）尽量利用主轴端部的法兰盘和轴肩等构成密封装置 4)成对安装的圆锥滚子轴承，应采取滚锥小端相对形式 成对安装的角接触球轴承，应采取类似的背对背型安装 表3-13主轴悬伸量与前轴颈直径之比 4．主轴合理跨距的选择 图4-30所示 主轴轴端受力下作用后，其轴端的弹性变形y由y1 、y2 两部分组成。 （1）刚性支承上弹性主轴端部的位移y1 假设支承为刚体，主轴弹性变形引起的主轴轴端位移y1 ,按两支点梁的挠度公式计算： 当主轴平均直径为D，内孔直径d时，主轴截面的平均惯性矩 I=π（D4 -d4)／64；E为弹性模量, E=2.1×105N／mm2左右 （2）弹性支承上刚性主轴端部的位移y2 假设主轴为刚体时，设前后支承的刚度分别为KA、KB，前后支承的弹性变形分别为δA、δB，引起的主轴轴端位移y2可根据图示几何关系求出： 设前、后支承的刚度为KA、KB，支承反力为RA、RB，则δA =RA／KA，δB =RB／KB （3）主轴组件的刚度K 前已述及主轴组件的刚度K=F/y，其倒数y/F称为柔度。 线图法 先计算出综合变量 在横坐标轴上找到η值的位置 向上作垂线与相应的KA/KB 的斜线相交 从交点作水平线与纵坐标轴相交得L0/a 因为a已知，便得最佳跨距L0 （4）最佳跨距和合理跨距 y1／F随L／a的加大而成线性增加 y2／F随L/a的增加而减小 当L／a较小时，y2／F随L／a的增加而急剧减小，而当L／a较大时则减小较慢 因此y/F与L/a的关系，随着L/a的增加，y／F先是减小而后加大，如图中曲线c 当主轴组件的D、a、KA 和KB为定值时 必存在一个能使主轴轴端挠度y=ymin的跨距L0（对应于曲线c 的最低点） 当所设计的