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PAGE PAGE 4 首件工程涵洞施工总结 一、首件工程概况 为了加强工程质量，立足于“预防为主，先试点”的原则，认真贯彻执行“以工序保分项，以分项保分部、以分部保单位，以单位保总体”的质量保证体系，确保我合同段内的涵洞工程质量符合设计要求及技术标准，我标段选定了K81+846钢筋砼盖板涵为我标段盖板涵的首件开工工程。该盖板涵，洞口形式均为八字墙，孔数-孔径为1-4*5m。中心桩号为K81+846，交角90°；涵洞全长114.65m。 二、参加首件工程的主要施工人员 姓 名 职 务 职 责 安朝蓬 技术负责人 负责施工方案的设计及交底,现场施工组织 周海彬 质检工程师 负责现场质量控制，报验 边家权 试验负责人 负责材料检验、试件留样工作 项志全 现场技术员 负责现场测量、技术、质量控制 谢文杰 专职安全员 负责现场施工安全 桂 华 测量负责人 负责整个施工中测量控制 三、主要投入的机械设备 名称 型号 数量 名称 型号 数量 砼拌和楼 HZS75 1台 装载机 W500K 2台 砼罐车 9M3 3台 吊车 QY25D 1台 交流弧焊机 BX1-500 2台 发电机 300KW 1台 四、涵洞基础及下构施工流程及工艺 1、涵洞基础施工 首件工程报批→测量放线→基坑开挖→基底承载力检测→基础施工→墙身施工。 此项工程于2011年4月13日报批，于2011年4月14日开始施工，首先放样，确定基坑开挖位置，并用石灰粉末表示开挖线，然后基坑开挖至设计标高后，经过动力触探试验,基底承载力未达到设计要求。 在施工基础前先进行放样，按照设计尺寸进行模板安装，并加固后方可进行混凝土浇筑。浇注好混凝土，并振捣密实。在基础浇注至顶。 基础施工完成后进行墙身放样，墙身四角定点挂线进行模板安装，安装时需要考虑墙身沉降缝与基础对应。本项工程采取的主要施工方法为：模板采用定型厚4mm净面钢模，按设计的墙身尺寸现场拼装，按基础沉降缝位置分段立模浇筑，每浇完一段墙身，进行下节墙身循环浇筑混凝土。砼采用集中拌合，罐车运输，采用吊机配合料斗入模浇筑。从整个施工过程来看，该首件工程过程受控，施工工序顺畅。 我标段于2011年4月14日15时开始首段涵洞墙身施工，施工浇筑时常3小时，中间无任何外在因素干扰，一切顺利；2011年4月14日进行模版拆除，发现部分砼施工质量外观通病，现将通病现象、原因分析及相应预防措施统计如下： ㈠、掉角 现象：砼局部掉块，不规整，棱角有缺陷。 原因分析： 1、模板拆模过早，模板脱模剂涂刷不均匀，致使拆模时棱角被粘掉。 2、过早拆除承重模板。 3、拆模时受外力作用或重物撞击，棱角被碰掉。 预防措施： 1、模板在浇筑砼前充分湿润，砼浇筑后认真浇水养护。 2、拆除钢筋砼结构承重模板时，砼应具有足够的强度。表面和棱角才不会受到损坏。 3、拆模时用力不能过猛、过急，注意保护棱角。易被撞击的砼阳角，拆模后加以保护。 4、砼浇筑完毕，做好保温覆盖工作。 ㈡、蜂窝 现象： 局部砼砂浆、石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 原因分析： 1、砼配合比不准确，砂石、水泥材料计量不准确，或用水量不准，造成砂浆少、卵石多。 2、砼搅拌时间短，没有拌和均匀，砼和易性差，振捣不密实。 3、未按操作规程浇注砼，造成砼离析。 4、砼一次下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，因漏振造成蜂窝。 5、模板空隙未堵好或模板不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。 预防措施： 1、砼配料时严格按配合比计量，经常检查计量系统和自控制系统。 2、砼拌和均匀，颜色一致，最短搅拌时间符合规定。 3、砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过2ｍ则采取串筒、如超过4ｍ则采取溜槽等措施。 4、砼分层振捣。浇注层的厚度不得超过振捣器作用部分长度的1.25倍。 5、振捣砼拌和物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；振捣器至模板的距离不大于振捣器有效半径的1/2。为保证上下砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。 6、砼振捣时，必须掌握好振捣时间。砼不再显著下沉，不再出现气泡。 7、浇注砼时，经常检查模板、支撑、接缝等情况。发现有模板走动，立即处理。 ㈢、麻面 现象：砼表面局部缺浆，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外漏。 原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模后，出现麻面。 2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面与模板粘结，引起麻面。 3、模板接缝不严实，浇筑砼时缝隙漏浆，出现麻面。 4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。 预防措施：1、模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 2、采用钢模板，使模板缝隙拼接严密