超超临界汽轮适合机的发展问题和前景.pptVIP

超超临界汽轮机的发展、问题和前景 蒋 寻 寒 安徽电力科学研究院 2013年10月 天津 主汽压力 技术经济比较：机组煤耗降低，锅炉、给水泵和给水、主汽管道投资增加。即将建设的新机多为28MPa。 西门子和Alstom的桶型高压缸，对于30MPa以内的主汽压，不需要改变设计，超过30MPa，变化也小。 主汽压力增加，需要配合再热汽温升高，降低能耗，同时减少排汽湿度。 2 机组容量 – 冷端配置 限制汽轮机容量的主要因素是高压缸通流面积，低压缸排汽面积。 目前国内引进的高压缸技术和模块，可以应付1200~1300MW的容量。 排汽方面，闭式循环水系统： 华北和以南地区，如果配备闭式循环水系统，则基于目前的冷端设备标准，低压缸合理设计应当是：额定背压搭配80%负荷，或者背压6 kPa左右搭配额定出力，以此为出发点进行排汽面积优化配置。为此，采用4排汽、1219mm的末级叶片和比较高的给水温度，可以良好应付1200MW的机组容量。 开式循环水系统： 对于开式循环水系统，需要根据水温，合理配置冷端设备容量，以及额定背压，合理安排排汽面积。对于17~18℃循环水温，水量充沛的条件，1000MW汽轮机可以而且需要配置3.6~4.0 kPa的额定背压，搭配4排汽/1219mm末级叶片（排汽面积~48m2）或6排汽/1000mm末级叶片(排汽面积~55m2)，显著降低汽轮机热耗。 1200~1300MW机组，辅机有困难，需要大量进口。 基于调峰需求和电网安全考虑，1000MW及以上机组不能太多，主力应为600MW级别机组。 600~660MW容量，2排汽/1146~1219mm末级叶片配置，排汽面积较小，适合较高的循环水温和背压。厂房体积、建设投入、循环水泵扬程增加；不能享受双背压的好处。 对于4排汽设计，660MW容量比600MW好。 对于大量的闭式循环水系统机组，应推广660MW容量和4排汽/900mm末级叶片的搭配。 设计余速损失较小的汽轮机，比如600~660MW容量搭配 4排汽/1000mm末级叶片 ，如果条件具备，可以考虑增加铭牌容量5%，让冷端工作更平衡一些。 关于双背压设计 双背压设计可以使平均背压降低 0.2~0.3 kPa。 一般地，循环水温越低，水量越充沛，越不适合双背压设计。这是业内熟知的。 另一方面，汽轮机排汽面积越大，热耗 - 背压修正曲线越陡，膨胀极限背压越低，因此，越适合双背压设计。 国内汽轮机末级叶片普遍较长，因此，国内的4排汽汽轮机，适合双背压的循环水温、水量条件较宽。换句话说，其中的绝大多数适合双背压设计。 3 冷端设计的问题和实例 某厂2台1000MW机组，投产不足1年，增加铭牌出力到 1050MW，实际负荷率80%。汽轮机厂家为东方。 开式循环水系统，海水冷却，平均水温17℃。循环水系统为单元制，每台机组配备3台循环水泵。凝汽器为双压型，换热面积45000m2（已经增加，初设为40000 m2），设计冷却倍率55。额定背压4.725 kPa。汽轮机末级叶片1092mm。 如果采用常规的冷端设计，凝汽器面积50000m2，冷却倍率60，额定背压即可降低到4.0 kPa，相应地，搭配1219mm的末级叶片，机组能耗可降低近1%。 3 冷端设计的问题和实例 – 续 为保证机组安全，冬季仍维持1机2泵的调度方式。现有条件下，膨胀极限（出力阻塞）背压较高，冬季背压很容易更低。如采用较大的冷端设计，增设循环水联络管，冬季采用2机3泵的运行方式，就可以避免这个问题。 以上优化设计投入增加很少，机组能耗降低共计 1%。 很显然，机组设计没有充分利用循环水温低、水量充沛的优势。冷端设计是平衡的，但方向是节省投资，相应地增加煤耗，且双背压有些勉强。困难是难以改造。 冷端优化设计的问题相当普遍。妥善解决类似的优化设计问题，往往能以较少的投入，获得很大的节能效果。 4 二次中间再热 – 容量限制 二次中间再热，是降低热耗、减少排汽湿度的有效手段。 投入增加很多。运行、控制复杂，国内尚无经验。不建议再热汽温620℃。 二次再热 – 续 需要设置超高压缸。不应采用高、中压缸合缸设计。这样，1000MW级别4排汽汽轮机，轴系长度可能超过40m，有困难。低压缸6排汽设计也往往受困于此。欧洲机型没有这个问题。 泰州2期是世界上首次在1000MW机组上采用超超临界、二次再热。初参数 31 MPa / 600 ℃ /610 ℃ /610 ℃ 。 动力循环优化的结果： 增加主汽压到28MPa或以上； 增加回热级数到9~10级，提高给水温度到300℃以上，泰州2期机组为330℃； 温度过高的抽汽，可以增设冷却器，加热最终给水，降低过热度后再进入