第9章_铸造 (NXPwerLite).ppt

第九章 铸造、锻压和焊接 合金的铸造性：指在铸造生产过程中，铸造成形的难易程度。容易获得正确的外形、内部又健全的铸件，其铸造性能就好。铸造性能是一个综合性能。 1、液态金属的充型能力 是指液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力。 1）金属液的流动性 液态金属的流动性是指金属液的流动能力。流动性越好的金属液，充型能力越强。流动性的好坏，通常用在特定情况下金属液浇注的螺旋形试样的长度来衡量。 2）外界条件 一些外界因素通过影响金属与铸型之间的热交换条件，从而改变金属液的充型能力。 （1）浇注条件 提高浇注温度，使液体粘度下降，流速加快，还能使铸型温度上升，金属散热速度减慢，充型能力增强。 提高金属液体的充型压力和浇注速度，也可使充型能力增强。 浇注系统越复杂，流动阻力越大，充型能力越低。 2）外界条件 一些外界因素通过影响金属与铸型之间的热交换条件，从而改变金属液的充型能力。 （2）铸型特性 铸型的导热速度越快或对金属液流动阻力越大，金属的流动时间越短，充型能力越差。 （3）铸件结构 铸件壁厚小，壁厚急剧变化，结构复杂，有大的水平面时充型能力越差。 2、合金的收缩性 指铸件在冷却过程中，其体积和尺寸缩小的现象。它是铸造合金固有的物理性质。 1）收缩三阶段 金属从液态冷却到室温，要经历三个相互联系的收缩阶段： 液态收缩—从浇注温度冷却至凝固开始温度之间的收缩。 凝固收缩—从凝固开始温度冷却到凝固结束温度之间的收缩。 固态收缩—从凝固完毕时的温度冷却到室温之间的收缩。 前两阶段是铸件产生缩孔或缩松的基本原因；最后阶段是产生铸造应力，导致铸件变形甚至产生裂纹的主要原因。 2、合金的收缩性 2）影响收缩因素 铸件在冷却过程中发生收缩是三个阶段的总和，其影响因素如下： a.化学成分 如随着含碳量增加，凝固收缩率增加，而固态收缩率略减；碳、硅含量越高，硫含量越低，收缩率越低。 b.浇注温度 主要影响液态收缩率。浇注温度越高，液态收缩增加。 c.铸件结构与铸型条件 铸件收缩为受阻收缩，阻力来源两个方面：一是由于铸件壁厚不均匀，各部分冷却速度不同，收缩先后不一致，相互之间制约长生阻力；二是铸型和型芯对收缩的机械阻力。铸件受阻越大，收缩越小。 3）收缩导致的铸件缺陷 a.缩孔和缩松 铸件在凝固过程中，由于金属液态收缩和凝固收缩造成的体积减小得不到液态金属的补充，在铸件最后凝固的部位形成孔洞，其中容积较大而集中的称缩孔，细小而分散的称缩松。 缩孔和缩松的形成过程示意图分别见图。 b.铸造应力、变形和裂纹 铸造应力按其形成原因的不同，分为热应力、机械应力等。 减少铸造应力就应设法减少铸件冷却过程中各部位的温差，使各部位收缩一致，如将浇口开在薄壁处，在厚壁处安放冷铁，即采取同时凝固原则。 铸造应力是导致铸件产生变形和开裂的根源。图为“T”形铸件在热应力作用下的变形情况，虚线表示变形的方向。 当铸造应力超过材料的强度极限时，铸件会产生裂纹，裂纹有热裂纹和冷裂纹两种。 2.基本工序 1）镦粗 2）拔长 3）冲孔 4）弯曲 5）扭转 6）切割 3、焊接方法的分类 第三节 板料冲压 板料冲压可获得尺寸精度高、互换性好、形状复杂的零件。冲压件 一般不需要进行切削加工。冲压操作简单，易于实现机械化，生产率高。 一、冲压设备 剪床 冲床 油压机 二、冲压基本工序 1、冲裁工序 2、变形工序 使坯料的一部分与另一部分分离的工序。 落料与冲孔： 按封闭的轮廓线分离的工序。其变形过程和模具结构 是相同的。 落料是被分离的部分为成品，周边是废料；冲孔是 被分离的部分是废料，周边是成品。 使坯料的一部分相对另一部分产生位移而不破坏的工序。 包括弯曲、拉深、翻边、成形工序等。 空 气 锤 空气锤 挖砂造型 地坑造型是利用车间地面砂床作为铸型的下箱。大铸件需在砂床下面铺以焦炭，埋上出气管，以便浇注时引气。一般只用上箱，因而减少了造砂箱的费用和时间，但造型费工、生产率低，要求工人技术水平高。适用于砂箱不足，或生产要求不高的中、大型铸件，如砂箱、压铁、炉栅、芯骨等。 地坑造型 组芯造型是用若干块砂芯组合成铸型，而无需砂箱。它可提高铸件的精度，但成本高。适用于大批量生产形状复杂的铸件。 组芯造型 活块造型是在制模时将铸件上的妨碍起模的小凸台，肋条等这些部分作成活动的（即活块）。起模时，先起出主体模样，然后再从侧面取出活块。其造型费时，工人技术水平要求高。主要用于单件、小批生产带有突出部分、难以起模的铸件。 刮板造