失效模式分析(FMEA)介绍和应用.pptx

FMEA介绍(Failure Mode Effect Analysis) 失效模式与影响分析 哪些原因可能造成这个失效模式现行预计的产品/过程可能产生的失效模式对顾客或下工序的影响分析分析采取可行的对策何谓FMEAFMEA的起源1950年1957年1960年初1972年福特公司将FMEA分为设计FMEA和过程FMEA至今已经是汽车行业的作业标准其他行业也逐渐采用1993年美国AIAG发布第一版1995-22001-32008年美国AIAG发布第四版由格鲁曼公司提出，用在飞机主控制系统的失效分析波音与马丁公司正式编制FMEA工作程序，列在其工程手册中美国太空总署将FMEA用于阿波罗计划FMECAFailure Mode Effects and Criticality AnalysisFMEA作用FMEA是一种工程技术及方法,用以定义、确认及消除产品在系统、设计、制程及服务还没有达到顾客以前已知的或潜在的失效、问题、错误等等.,它是: 可靠性分析技术 系统化工程设计辅助工具 利用表格进行工程分析 在设计时间早期发现问题 及早谋求解决措施根据以往经验与教训对一些环节的分析简而言的:就是用工程方法预防失效或错误的发生,防患于未然.FMEA及时性它是一个“事前的行为”而不是“事后行为” -------减轻事后修改的危机FMEA与管制特性持续不断的改善(消除或减少失效、错误、成本、不当等)是改善顾客满意度最重要指标。FMEA中有三项非常重要指针和产品质量/服务关系密切。FMEA与管制特性第一、危险的(Critical)特性： 这些特性会影响生产的产品/服务是否符合政府法规和安全规定。譬如：正式法律/规章工业标准顾客需要内部工程需要或主要量测指标（诸如：尺寸、温度、 压力、等等）FMEA与管制特性第二、显著的(Significant)特性：顾客及供货商共同制定或顾客指定或设计/制程工程师制定。诸如：尺寸、速度、温度、压力、等等设计FMEA及制程FMEA的内容必须用于确认重大的产品、制程或服务特性，作为说明最佳设计的方法。所有的重要特性应于可行性研究中就设计好。FMEA与管制特性第三、主要的（Major）特性：为量测指标，提供迅速回馈到制程，因此可立即地正确更正质量问题。这种量测指标也提供问题来源及关于质量方面，顾客不满意的定性及定量量测。这些量测指标诸如下列结果：1.长期信赖性测试 6.外部检验检讨及分析2.内部检验及稽核 7.保证（里程、寿命）数据分析3.制程不良品检讨及分析 8.供货商审核分析4.顾客满意度调查 9.顾客抱怨分析5.产品验收测试完善的FMEA必需具备FMEA是早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。一个良好的FMEA必须具备： 1. 确认已知及潜在失效模式 2. 确认每一失效模式的效应和原因 3. 依據风险优先指數(产品的严重度、频度及检测度) 4. 提供问题改正行动及跟催FMEA 对工艺过程及设计改变的影响FMEA 方法 传统方法 工程改变的数量 设计 开始 生产 放行 生产 开发 时间FMEA种类针对产品内子系统互相组合搭配后,可能产生的失效进行FMEA针对产品本身因设计不当后可能产生的失效进行FMEA针对产品因制造流程不当后可能产生的失效进行FMEA;或制造工艺不当后可能产生的失效进行FMEA针对制程中设备的设计或使用不当后可能产生的失效进行FMEA针对产品开发或生产管理(非工程问题)不当后可能产生的失效进行FMEA系统组装FMEA:设计FMEA:制程FMEA设备FMEA:管理FMEA:系统子系统子系统子系统部件部件部件工序1工序2工序3设备子系统子系统子系统部件部件部件DFMEA、PFMEA、MFMEA的关系PFMEADFMEAMFMEA使用FMEA的时机1.一般的原则:FMEA的使用要越早越好,如此才能消除或减少设计错误的发生;2.经由质量机能展开(QFD)已知某些资料时，就应立刻展开FMEA。3.当设计新的系统，新的设计，新产品，新制程，新的服务时。4.当现有系统，设计，产品，制程，或服务等不管是何种理由，将要变更时。5.当既有的系统，设计，产品，制程，或服务的条件有新的应用时。6.当既有的系统，设计，产品，制程或服务被考虑要改善时。FMEA的因果模式人1.設計不當2.製造不當3.使用不當4.磨耗5.安裝不正確6.逐漸老化1.實體破壞2.操作中失效3.功能退化4.功能不穩定1.安全失效2.機能失效3.管制失效〈感覺、外觀〉機料法環原因失效模式影响FMEA的益处DFMEA: ----有助于潜在失效模式及其结果的说明; -----识别相关的原因和机理; -----识别减少或消除失效发生的措施; -----有助于设计要求及其替代要求的客观评价; -----有助于生产和装配要求的最初设计; --