电子课件13.PPT

3.4.4 脱氧质量检验 在用铝进行终脱氧前，取钢液浇注园杯试样判断脱氧情况。根据园杯试样凝固过程中产生的收缩（试样顶面凹陷）情况来确定钢液脱氧程度。见表1-27。 3.4.5 脱硫 硫在钢铁料中是必然存在的元素，通常对钢的质量是有害的，炼钢过程中应尽量把它去除掉。 从炼钢理论可知炉渣脱硫反应式为： 钢液中的硫向钢渣界面扩散转移： [FeS]钢液 →（FeS）界面 在钢渣界面进行脱硫的化学反应。 （FeS）+（CaO）=（CaS）+（FeO） （MnS）+（CaO）=（CaS）+（MnO） （高锰钢） 根据上述反应分析，还原期中影响脱硫的几个主要因素如下： 3.4.5.1 炉渣碱度 炉渣中的CaO在脱硫中起主要作用。在酸性炉渣中CaO全部被SiO2中和掉而无脱硫能力，所以脱硫是在碱性炉渣条件下进行的。随着炉渣的碱度增大，渣中自由的CaO含量增多，炉渣的脱硫能力增大。但碱度过高会引起炉渣粘稠，不利于脱硫反应的进行。生产经验认为，炉渣碱度R=2.5～3.5时脱硫效果最好。如图1-38所示。 3.4.5.2 还原性 在白渣条件下，要求炉渣中ω（FeO）≤1.0%；在电石渣条件下，要求炉渣中ω（FeO）≤0.5%,，其脱硫能力显著提高。因此，在还原气氛下，只要保持电炉渣较高的碱度，脱硫效果极为显著，表明了脱硫与脱氧的一致性，因此在电弧炉炼钢中钢液脱氧越完全，，脱硫也越有力。 3.4.5.3 炉渣粘度 炉渣粘度大时，脱硫速度缓慢，时间长。生产上可用铁钎粘渣厚度的经验方法来判断炉渣粘度：炉渣粘度越大，则粘渣层越厚。适宜的粘渣厚度为均匀的3㎜厚。 3.4.5.4 渣量 适当的渣量可以稀释渣中CaS浓度，对去硫有明显效果。还原期渣量一般应保持为钢液重量的3%～5%，如果渣量过大使渣层过厚，脱硫反而不活跃。为此，钢液中的硫并不是随着渣量的增加而按比例下降。同时，渣量增大原材料消耗增大，电耗也大。还原期一般不换渣去硫，以免钢液降温及增加钢液吸气。但当还原期开始时钢液中ω（S）＞0.06%时，可将渣量增加到6%～8%，并采用换渣脱硫。 3.4.5.4 渣量 炼钢还原期中，钢液含硫量的变化见图1-39所示。 3.4.6 调整钢液化学成分 当钢液脱氧良好，含碳量、含磷量、含硫量均符合成品钢要求时，即可加入硅铁和锰铁来调整钢液的含硅量和含锰量，使其符合成品钢的要求。这一调整过程须在良好的白渣（若造电石渣还原，须变为白渣）条件下进行。调整化学成分后，应在8～10min以内出钢。 应该指出的是，钢液的含碳量应在氧化期控制好，氧化期的控制量还应考虑还原期钢液的增碳量，使钢液在还原期末的含碳量符合成品钢的要求。一般不宜在还原期过程中人为增碳。 3.4.7 终脱氧 当钢液的化学成分达到了成品钢的标准，温度也符合出钢温度时，可加入铝或其他脱氧合金进行最后的脱氧，即终脱氧。 由于钢液中的含氧量与含碳量有一定的平衡关系，故低碳钢中的残余氧量要比高碳钢多一些，因此，对低碳钢进行终脱氧时，要比高碳钢加铝量要多一些。表1-28中列出不同条件下终脱氧的用铝量，可供参考。 往钢液中加铝有两种方法：分别为插铝法和冲铝法。推荐采用插铝法。这两种方法的操作要点和特点见表1-29。 3.5 出钢的技术要求 ① 终脱氧后应及时停电，电极升高，准备出钢。 ② 盛钢桶的耐火材料衬层须经充分干燥洁净，并烘烤至暗红色或红色（700～1000）℃。 ③ 出钢方式有两种：即为钢渣分出和钢渣混出。 3.5 出钢的技术要求 钢渣分出 钢渣分出是先扒除炉渣，然后再倾倒钢液的操作方法。这种操作方法的特点是：出钢时间长，扒渣操作劳动条件差，钢液的二次氧化严重。但是，由于避免了钢液与炉渣相混合的过程，钢液中夹杂物减少，钢液质量较高。所以，对于高级优质钢，推荐采用钢渣分出的方法。 3.5 出钢的技术要求 钢渣混出 钢渣混出是不不扒除炉渣，使炉渣随同钢液一起倾入盛钢桶的操作方法。这种操作方法的特点是出钢操作时间短，省去了扒渣操作。因扩大了炉渣与钢液间的接触面积，故能进一步进行脱硫。同时减少了钢液的二次氧化。但钢渣混出使一部分渣子来不及上浮，留存在钢液中了，使钢液夹杂物增多，影响了钢的质量。 * * 表1-27 园杯试样的几种情况 很差 不良 良好 脱氧情况 凸起 凹陷不显著或不凹陷 凹陷显著 试样顶面特征 试样剖面示意图 图1-38 炉渣碱度R与钢液含硫量的关系 图1-39 还原期中钢液含硫量的变化 (电弧炉容量：8～10t) 1—初始含硫量较高；2—初始含硫量较低