5洁净素燃烧技术.pptVIP

第五章 洁净燃烧技术 主要内容 洁净燃烧技术概述 洁净燃烧技术的国内外发展历史及现状 洁净燃烧技术的原理及特点 洁净燃烧技术的工艺及设备 洁净燃烧技术发展还存在的问题 1、洁净燃烧技术概述 实现高效洁净燃煤有两条路，一个是在现有设备上改进，包括燃用型煤，烟气净化等；另一条路就是采用新燃烧技术，新燃烧技术与旧有层燃和室燃技术不同，其特点是煤被部分和完全气化，即使是直接燃烧固体燃料也是在流化床内进行。气化和流化床燃烧均是高效洁净燃烧。除改变燃烧方式外新燃烧方式还可构成燃气、蒸汽联合循环发电技术，以提高循环效率。 2、洁净燃烧技术在国内外的发展历史和现状 循环流化床燃烧技术 最初鼓泡流化床燃烧技术； 1987德国Lurgi公司首台270t/h循环流化床投产，高操作气速和高携带率，炉外换热床； 芬兰Ahlstrom公司，中等气速和中等携带率，炉内水冷壁； 瑞典Stucvick研究所，槽形惯性分离器，中温区二级分离； Duich－Babcoke中温分离循环流化床； 美国Forster Wheeler 公司蒸汽冷却高温分离器； Ahlstrom公司水冷壁方形分离器； 清华大学炉内冷却床。 3、洁净燃烧技术的原理及特点 流化床与循环流化床燃烧 固体颗粒在自上而下的气流作用下具有流体性质的过程称为流化。颗粒尺寸较大而操作气速较小时在床下部形成鼓泡流化床，及其连续相是气固乳化团，其分散相是以气为主的气泡。在气泡上浮力作用下床内颗粒团之间有较强的质交换。颗粒尺度较小、操作气速甚高，加以使用分离器使逸出物料不断返回时，形成另一流化形态，称快速流化床，其分散相为气固乳化团，连续相为含少量颗粒的气体。早期的循环床是快速流化床。目前的循环床是有灰循环过程的流化床炉的总称。 2、洁净燃烧技术的原理及特点 循环流化床燃烧的影响因素 过细的燃料颗粒，造成旋风分离器内燃烧份额过大，易超温结渣。 过高的气速和浓度，水冷壁磨损严重。 燃料变粗和气速降低，燃烧份额下移，即炉膛密相区产热量增加，一旦吸热不足，床温将升高，锅炉达不到出力。 大循环量、强传热和高速燃烧区低的燃烧份额，有利锅炉的出力和燃料适应特性改善。（图5－1） 2、洁净燃烧技术的原理及特点 差速循环流化床 将床下部某区域的气速恢复到8－12m/s，但在上升约3m以后截面扩大，气速迅速降为≤6m/s，由于高速而带起的粗颗粒将回落，与高速区并列的是一个床速仅为1m/s左右的低速区，颗粒将自然地落入该区，在上升与回落过程中颗粒间相互作用明显，又提供了团聚的条件。低速床内埋设足够的受热面，因颗粒细、流速低有高的换热系数，又保证受热面不磨损。并且由于分离器入口的较粗颗粒增加，分离效率提高，循环量大。 2、洁净燃烧技术的原理及特点 煤气、蒸汽联产 煤中挥发分受热分解产生煤气、焦油和焦或半焦。焦或半焦燃烧生成热既加热物料，又产生蒸汽。利用循环流化床锅炉循环灰为热源为灰载热，以燃料生成的焦载热称为焦载热。 灰载热工艺成粒量较少，颗粒偏细，床速偏低，因而循环量较小。与此同时灰与气体的分离点在炉膛出口，灰温偏低。低温和低循环量造成低气化室温度，气化室采用流化床室，气化焓增较大，气化室温度更低。低气化室稳定使焦油量增加，半焦中挥发分含量大，加之床层含碳低，水煤气反应不旺盛、气化率不高。低气化率、高半焦份额使单位煤气量的蒸汽产率增加，增加了单位煤气量的总投资。该工艺的细灰往往集中于煤气中，增加了净化的难度。 焦载热工艺成粒量较多，颗粒偏粗，燃烧提升床无受热面，床速可很高，因而循环量很大，物料温度高达1000℃左右，气化室温度可达950℃左右，焦油含量减到很少，焦中不含挥发分，加之床层含碳量高，水煤气反应旺盛，煤气化产率很高。高热值时，可适于城市煤气，较低热值时，可适于煤化工既联合循环发电。该工艺的成灰主要在锅炉中完成，所成细灰不再进入气化室，净化相对简单。在不太需要热电的情况下，残焦是优质无烟燃料。高煤气产率甚至多产焦而少产电，都将大幅度减低单位煤气量的总投资 3、洁净燃烧技术的原理及特点 部分气化联合循环发电 载热部分气化的煤气具有≥12.5MJ/m3 热值，经湿净化加压后送入燃气轮机燃烧室燃烧，空气经压缩机加压后在循环流化床锅炉低速床内加热到600℃以上，燃气在燃气轮机内作功后进入锅炉，用其中的氧燃烧焦粉产生蒸汽，蒸汽推动蒸汽轮机，这样就构成了一个联合循环发电技术。过高的气速和浓度，水冷壁磨损严重。 提高煤气产率和空气预热温度都可以提高燃气轮机进口温度从而提高循环效率。 2、洁净燃烧技术的原理及特点 整体煤气化联合循环 4、洁净燃烧技术的工艺及设备