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质量管理制度 总则 为提高产品制造质量，增强产品市场竞争力，特制订本制度。 适用范围 本制度适用于原辅材料及配件的质控管理。 本制度适用于制造过程中半成品的质控管理。 本制度适用于成品出厂的质控管理。 职责 技术质量部负责原辅材料、配件及成品出厂前的检验和判定工作。 负责制造过程中的实时检验和判定工作。 其它相关部门配合实施。 管理内容 1、原辅材料及配件质控管理 1.1采购人员依据技术质量部提供“原辅材料检验规程”的要求进行采购。当采购的原辅材料及配件到货后，由采购人员填写报检通知单交给质检员进行检验。 1.2，质检员依据“原辅材料检验规程”要求进行抽样检验，并做好原始记录。检验合格填写“原辅材料检验记录单”，在结论一栏填写合格；质检员自留1份，上报1份技术部负责人，其余2联交给采购人员，由采购人员分发仓库，采购自留一份。检验合格方可入库。 1.3 如检验不合格，技术质量部在“原辅材料、外协、外购件质量检查单”中填写“不合格”，提交给采购人员，采购人员负责对不合格品的处置；质检员备案留底。 1.4原辅材料及配件让步接收 A.当送检的原辅材料及配件出现不符合本公司规程标准时，其性能不影响产品的正常使用，为确保生产供货需要，可做让步接收处理。 B.采购人员申请“让步接收”，经技术质量部论证同意，总工批准，并在“原辅材料、外协、外购件质量检查单”中备案后，方可实施让步接收。供货方应有义务承担不低于该批货款3%的货款扣额，才可办理原辅材料及配件入库。如论证后无法满足使用要求，则按上述1.3条执行。 C、同一供应商对同类产品供货，一年内连续3次以上让步接收的，采购部门应考虑更换或淘汰该供应商的供货资格。 2、半成品过程质控管理 2.1 质检员负责各工序半成品的巡查、检验工作，做好“日常检验记录”，以便对产品质量的追溯。当出现不合格时，做好标识及记录，并隔离放置。 如有不合格品标识的产品流入下道工序，一经质检员现场检查发现，视情节轻重对责任人处罚；（待处理区、废料区设置） 2.2跟班质检员依据产品检验卡要求，对产品进行全检，做好“日常自检记录”； 2.3跟班质检员对当班生产的合格产品实施验收措施，生产车间的“工作记录单”内的合格品需检验员确认。 3、 成品出厂质控管理 3.1质检员依据“成品检验项目及方法”对二次加工产品进行抽检，主要是外观、颜色、尺寸、断面锯切垂直度等。车间操作人员要加强自检，对不合格品加以剔除。 3.2检验实行报检制，质检员应及时把报检单递交给二次加工主管，以便制造部予以返工或补货。 3.3 成品让步放行：如成品出现轻微不合格，但不影响总体性能或基本能满足客户要求的，为保证交货期，可以实施让步放行处理流程。 让步放行由技术质量部组织制造部和市场部负责人参加评审，并填写“让步放行评审单”，经总经理审批后执行。在加工生产过程中，同一订单中的同一规格累计检出不合格品100公斤或不同规格累计检出不合格品200公斤以上，应及时组织制造部和市场部负责人参加评审，以便及时补货和协调发货时间。同一订单中累计不合格品100公斤以下的由技术质量部自行评审，及时通知制造部整改。 4、检验记录与统计汇总 4.1 质检员应对每次检验，及时做好检验记录，记录是判定及追溯不合格的主要依据。 4.2 质检员每月月底将当月不合格情况作统计汇总，提交上级领导审阅备案。 5、纠正与预防 5.1 当重大或批量性出现不合格时，质检应会同相关部门研究制订纠正与预防措施（必要时召开协调会），形成决议后填写“质量异常通知单”，并分发相关责任部门，以保证生产顺利进行。“质量异常通知单”以书面形式备案保存，以便跟进及追溯。 5.2 根据每月质量统计汇总结果，质检提炼主要不合格原因，提请召开月度质量会议，与相关部门研究制订纠正与预防措施，填写“质量异常通知单”应以书面形式备案保存，以便跟进及追溯。 5.3 纠正与预防应“举一反三”，以避免其它产品存在同类不合格。 质量管理流程 1、原辅材料及配件质控管理 1）工艺员根据来料分类检验： 审批 2）产品检验： 质检员下发质量异常通知单 不合格产品≥200kg 技术组织评审 通过 没通过 不合格产品≥100kg 报检单及时通知二次加工生产主管 技术组织评审 通过 评审不放行 流程 步骤 工作内容描述 实施主体 实施依据 检验结果