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一次法炼胶可行性报告 随着汽车工业和高速公路的快速发展，对于轮胎新技术的应用和发展提出了很高的要求，为了进一步改进胶料炼胶质量和克服高白炭黑 (尤其胎面胶加大白炭黑的用量是发展趋势，它能降低轮胎的滚动阻力，增强干、湿路面的抓着力，节能、减排降低油耗，增强胶料的抗撕裂性，降低胶料生热，减少肩空等。)含量炼胶硅烷化反应和混炼胶温度高易产生凝胶的技术难题，世界轮胎巨头纷纷不断研究和发展一次法炼胶技术。其中米其林公司成功开发的OMS炼胶，又称“一次法连续炼胶系统”是米其林等公司成功开发的低温混炼系统。 随着一次法连续炼胶新技术进入中国的外资轮胎工厂推广使用，新技术使用对轮胎质量与性能的提高和生产成本的降低起到了决定性的作用。一次法连续炼胶新技术在激烈的市场竞争中，为轮胎企业提供了提高炼胶质量和降低生产成本的技术平台，在保证胶料质量的前提下提高生产效率，并做到节能和环保，成了各大轮胎企业研究与追求的目标。如三角集团上了3套、赛轮1套、三东聚源轮胎厂1套、杭橡2套本月交货、金宇7月交货、红豆1套明年初交货、盛泰和万达也准备上。软控简绍上轮如皋、贵州轮胎、河南好友很快就要上。 一次法炼胶统工艺炼胶优、劣比较如下。 一、炼胶工艺比较： 传统炼胶工艺：采用密炼机多段混炼，这种加工方法目的是实现橡胶分子链的断裂，主要采用高温氧化裂解，机械剪切为辅。 缺点：分子链分布范围较宽，容易生成大量的炭黑凝胶，影响各种配合剂的分散和物理性能。 一次法炼胶工艺： 采用密炼机一段混炼，在开炼机上加硫磺，这种加工方法大大加强了胶料的机械剪切，弱化了高温氧化裂解的作用。 优点：炭黑及配合剂的分散更加均匀，避免炭黑凝胶的产生，提高了胶料的扯断强度、耐磨性和耐疲劳性，减少了粘合胶料的喷霜，提高了粘合胶料的粘性。 一次法炼胶对密炼机的选型与传统的不一样，传统密炼机（如F370/270、GK-400/255）转子一般都是四棱切线型，填充系数0.75。而一次法炼胶密炼机一般选GE320 带有PES3转子，填充系数0.65时的有效容量约208立升与GE590T带有PES5转子串联，填充系数0.36时的有效容量约208立升。 二、胶料性能比较： 序号 对比项目 传统混炼 低温一次法 1 混炼温度 高160-165℃ 低140-145℃ 2 分子量分布 50-75 57-65 3 炭黑分散性 5.85 6.52 4 炭黑分散性均值σ 0.88 0.33 5 炭黑凝胶含量 46% 44% 6 配合剂均匀性 0.2 0.04 7 胎面耐磨性 - +10-12% 8 抗拉强度 11.4 12.3（300%） 9 硫磺分散 - +70% 10 门尼松弛 5.26 3.12 采用低温一次法生产全钢胶料时，由于其设备特点，为了保证硫化剂等的分散效果，必须对硫化剂进行造粒或者加工成母炼胶形式，否则的话就会造成硫化剂分散不均匀或者生产效率降低（即添加硫化剂后需要延长捣胶时间）。例如，目前贵州前进全部外购造粒硫化剂（从现场看均为广东泰信公司的产品），但造粒产品与不造粒产品相比，价格要贵1万元/吨左右，扣除造粒用橡胶的影响，原材料价格也要贵2000元/吨左右。也就是说，一次法低温密炼机混炼一车胎冠胶胶料（其硫黄、促进剂至少需要3kg以上），配方成本会增加6元左右，如其它配方也在一次法低温混炼密炼机上生产，则配方成本增加更多（因为大部分配方的硫黄、促进剂用量比胎冠胶配方多）。以胎冠胶生产为例，一次法混炼每天产量360车，则每天配方成本增加2000多元。所以，如购置一次法低温密炼机，最好同时增加硫化剂造粒设备，以降低轮胎成本。 三、产能比较： 一次法产能简述： 胶料在密炼机内混炼时间以3.5分钟、220公斤/车计算，单日炼胶量为70-80吨终炼胶；按照现行全钢胶料平均段数2.7段计算：一次法单日产能折合为： 终炼胶80吨，母炼胶136吨； 合计：216吨； 现行F270终炼机台产能88吨，F370母炼机台产能140吨；合计：228吨，概括为：一次法工艺的一条生产线单日产能是一条F270终炼，一条F370母炼的总产能的92%。 四、电能消耗比较： 胶料按照传统工艺分析，按照胶料不同，工艺路线如下：胎面胶 ： 1段，2段，加硫粘合胶料：母胶、1段、2段、加硫以胎面胶为例：1、2段在370，加硫在270，370每车胶料330KG，270每车胶料220KG。 1段 3分钟，2段2.5分钟，加硫2.5分钟，则1吨胶料耗时：1段 3*（1000/330）=9分钟2段2.5*（1000/330）=8.25分钟 加硫2.5*（1000/220）=11.4分钟合计：9+8.25