家具制造工艺学框式家具生产工艺.pptxVIP

[本章重点] 　　一、木材干燥的基本原理和干燥方法 　　二、配料的方法、加工余量和出材率 　　三、毛料加工的方法 　　四、方材胶合的种类、影响方材胶合质量的因素 　　五、净料加工的方法;4.1.1　基本原理 4.1.2 木材干燥方法 4.1.3　干燥质量 　　1.木材干燥目的 　　2.介质 　　3.过程 　　4.干燥速度的影响因素 　　5.木材干燥应力与变形 　　6.木材干燥原则;　1.木材干燥目的 　2.介质 　3.过程 　4.干燥速度的影响因素 　5.木材干燥应力与变形 　6.木材干燥原则;4.1.1　基本原理 　　木材干燥：按照一定的基准，有组织和有控制的人工干燥过程。 1.木材干燥目的　　 　　1)防止木材变形和开裂 　　水曲柳地板： 　　东北地区(6-8％) 　　－港澳(17％) 　　上海(15.6％) 　　－包头(10.7％);;;;3.过程 　1)水分移动的过程 　木材内部－木材表面；木材表面－周围空气。 　2)水分移动的路径 　(1)微毛细管路径(a)： 　毛细管张力：表层＞内层 　 　(2)大毛细管路径(b)： 　水蒸汽分压差的作用 　细胞腔、纹孔腔及纹孔膜上的微孔 　(3)混合路径：;(a)木材厚度上含水率分布曲线　(b)干燥曲线;;;;;;木材干燥原理示意图;含水 率 阶段;§4.1.2 木材干燥方法;;;;4.2.1　锯材配料工艺 4.2.2　合理确定加工余量 4.2.3　配料设备 　　;4.2.1　锯材配料工艺 　概念： 　配料(下料)：按照零件的尺寸规格和质量要求，把锯材或各种人造板材锯解成各种规格的毛料或净料的加工过程。 　配料包括选料和锯解两大基本工序。 　毛料：按木制品零件所要求的外形尺寸，加上适当的收缩余量和加工余量所获得的锯材或板材。 　净料：毛料再经过切削加工使之获得设计上所要求的正确的几何形状和断面尺寸的工件。;1.选料 　选择符合产品技术要求的树种、材质、规格、等级、色泽和纹理的锯材。 　(1)遵循的标准及有关规定 　①按照国家标准规定进行选料 　GB/T 3324-1995《木家具通用技术条件》 　a.外表不得使用腐朽料； 　b.内部或封闭部位用料，腐朽面积不超过零件面积的15％，深度不得超过材厚的25％。 　c.虫蛀材须经杀虫处理，节子宽度不超过可见材宽的1/3，直径不超过12mm。 　d. 受力部位用材的斜纹程度超过20%的不得使用。斜纹程度(%)=斜纹高度/水平长度×100。;　②按照产品技术要求所规定的含水率进行选料 　总体原则：年平均木材平衡含水率。 　③按产品的结构强度要求及质量特性要求进行选料 　零部件的受力情况以及接合部位的强度要求 　④按锯材规格与加工零件的规格相匹配的原则进行选料。 　⑤按照零件加工工艺的要求进行选料 　不同的加工工艺方法对材料的树种、材质也就有不同的要求。例如，弯曲形零件。;;2.配料工艺(P104) 　按照零件尺寸规格和质量要求，将锯材或板材锯割成各种规格的毛料的工艺过程。 　(1)配料方式 　①单一配料法 　单一产品中的一种规格的零部件的毛料配齐后，再逐一配备其他零部件的毛料。 　②综合配料法 　将一种或几种产品中所有零部件的规格尺寸分类，按归纳分类情况统一考虑用材，一次综合配齐多种零部件的毛料。;　(2)配料工艺 　①先横截后纵解配料工艺 　　 　 　②先纵解后横截配料工艺 ;　③先划线后锯截(解)配料工艺;　④先粗刨后锯截(解)配料工艺 　　 　　 　　　 　⑤先胶合后锯截(解)配料工艺 ;;3.毛料出材率 　毛料出材率：毛料材积与锯成毛料所耗用的锯材材积之比 。 P＝V毛/V成×100(%) 提高毛料出材率的一些措施： 　(1)尽量实行配料规格化 　(2)尽量采用综合配料方式 　(3)充分利用短小工件 　(4)合理利用低质工件 　(5)以选择合理的配料工艺 　(6)发挥倍数毛料的加工优势;4.2.2　合理确定加工余量 　　概念：毛料尺寸与零件尺寸之差 。 　　1.合理确定加工余量的意义 　;2.加工余量的分类 　(1)按照零件加工的工艺过程： 　1)工序余量 　相邻两工序的加工零件尺寸之差。 　2)总余量 　总余量等于各工序余量之和。 　(2)零部件的加工阶段 　　 　1)零件加工余量 　零件为切削加工对象。 　2)部件余量 　部件为切削加工对象。 　;　(3)加工余量的计算 　Z－总余量 　Zi－工序余量 　n－工序数 Z=Z1+Z2+Z1’+Z2’+Z0 　Z1－基准面的第一次加工余量 　Z2－相对基准面的第一次加工余量 　Z1’－基准面的第二次加工余量 　Z2’－相对基准面的第二次加工余量 　Z0－表面修整余量;;3.加工余量的影响因素 　　(1)尺寸误差 　　(2)形状误差 　　(3)表面粗糙度