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多周期库存模型----成批到货、允许缺货的模型 最佳策略 多周期库存模型----陆续到货、允许缺货的模型 模型参数 单位库存单位时间维持费为C1，单位缺货单位时间损失费为C2，每次订货费为C3，需求率为d ；t1为不缺货时间，t2为缺货时间 库存量 时间 t 最大缺货量 H=Q-S t1 t2 最大库存量S 0 平均库存量S 多周期库存模型----陆续到货、允许缺货的模型 模型求解 （1）不缺货时间： （2）缺货时间： （3）总周期时间： （4）t期平均存储量： （5）t期平均缺货量： （6）t期平均订货次数： （7）t期总平均费用： 多周期库存模型----陆续到货、允许缺货的模型 最优策略 最大缺货量： 最大库存量： 最佳订货批量： 最佳周期时间： 多周期库存模型----价格折扣模型 模型示意图 CR=C3（d/Q） 订货批量 CH=C1i（Q/2） CT=CH+CR+CP 费 用 CP= Pid 多周期库存模型----价格折扣模型 模型求解 商品价格变化为离散情况 成本费用函数： 经济订货批量： 由于dP/dQ0，因此，有价格折扣时的最优订货量要大于没有价格折扣时的最优订货量；当dP/dQ为常数时，可直接从上述公式中求出有价格折扣时的最优订货量。 多周期库存模型----价格折扣模型 模型求解 商品价格变化为连续情况 成本费用函数： 经济订货批量：分别计算Q0进行比较分析， ①取最低价格代入基本EOQ公式求出最佳批量Q0，若Q0满足该价格下的数量，Q0即为最优订货批量，停止，否则，转步骤②。 ②取次低价格代入基本EOQ公式求出经济订货批量Q0，如果Q0可行，计算订货量为Q0时的总成本和所有大于Q0的数量折扣点所对应的总成本，取其中最小总成本所对应的数量即为经济订货批量，停止。 ③如果Q0不可行，重复步骤②，直到找到一个可行的Q0为止。 多周期库存模型----价格折扣模型 模型求解 成本费用函数： 经济订货批量： 由于dK/dQ0，因此，有价格折扣时的最优订货量要大于没有价格折扣时的最优订货量；当dK/dQ为常数时，可直接从上述公式中求出有价格折扣时的最优订货量。 Operations Management 　　第九章　库存管理 第九章 库存管理 Operations Management （1）理解库存及其作用和，掌握与库存有关的费用并且理解这些费用如何随库存量的变化而变化的； （2）掌握库存控制的两种基本方式，会运用ABC分类法对企业库存物资进行分类管理； （3）理解库存优化模型并且能够运用经济订货批量公式估算实际的订货量。 学习目标 主要内容 9.1 库存概述 9.2 库存控制系统 9.3 库存控制模型 案例：戴尔公司的库存管理 戴尔公司创立之初是给客户提供电脑组装服务，先天在研发能力和核心技术方面与业界的IBM、惠普等公司有着一定差距，要想在市场竞争中占据一席之地，必须进一步分拆计算机价值链的机会，依靠管理创新获取成本优势。因此，戴尔在发展过程中虽有业务和营销模式的革新，但把重点放在成本控制和制造流程优化等方面，尤其是创造了直销模式，这可以减少中间渠道，直接面对最终消费者，达到降低成本的目的，而实施面向大规模定制的供应链管理更能帮助戴尔与供应商有效合作和实现虚拟整合，降低库存周期及成本，从而获取高效率、低成本的优势，这也正是其核心竞争力所在。“黄金三原则”——即坚持直销、摒弃库存、与客户结盟。 该公司分管物流配送的副总裁迪克·亨特一语道破天机：“我们只保存可供5天生产的存货，而我们的竞争对手则保存30天、45天，甚至90天的存货。这就是区别。”亨特无疑是物流配送时代浪尖上的弄潮者。亨特在分析戴尔成功的时候说；“戴尔总支出的74%用在材料配件购买方面，2000年这方面的总开支高达210亿美元，如果我们能在物流配送方面降低0.1%，就等于我们的生产效率提高了10%。 案例：戴尔公司的库存管理 案例：戴尔公司的库存管理 供应商管理----严格遴选，控制风险 戴尔公司之所以能围绕直销实现JIT生产，就是因为它有一个组织严密的供应商网络。戴尔公司95%的物料来之这个供应网络，其中75%来自30家最大供应商，另外20%来之规模规模略小的20家供应商 。 1.整套的供应商遴选与认证制度 2.一个循序渐进的考核过程 3.与供应商之间没有中间商的阻隔 4.风险控制 案例：戴尔公司的库存管理 库存控制---物料的低库存与成品的零库存 戴尔平均物料库存只有约5天。在IT业界，与其最接近的竞争对手也有10天以上的库存，业内的其他企业平均库存更是达到了50天左右。由于材料成本每周就会有1%的贬值，因此库存天数对产品的成本影响很大，仅低库存一项就使其产品比许多