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在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围 或关注焦点： 情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或 过程。 情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程己有 FMEA）。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于 修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有 设计或过程已有 FMEA）。FMEA 的范围是新环境或场所对 现有设计或过程的影啊。 追求 设计防错的应用，是最有效的改进措施！ “第一次能做对很好：要能够保证第一次不出错则更好！” 防错法（防呆法） 防错法的定义： 不管谁去做，不管做法如何，也不管做多少数量，结果是一样的，不会发生偏差。简单的说，就是不管愚笨的还是心不在焉的人去做，都可以防止他做错的方法。 具体表现为： 即使有人为疏忽也不会发生错误－－不需要注意力； 外行人来做也不会错－－不需要经验与直觉； 不管是谁或在任何工作都不会出差错－－不需要专门知识和高超的技能。 防错法是标准化的一种高级的应用形式！ 防错法的作用： 尊重员工的智慧； 避免那些重复性的任务或那些让人连续高度紧张（惊厥）或凭记忆的工作； 将时间和精力交还给员工，让他们从事更有创造性和能够增值的工作； 即使是数量很少的缺陷和缺陷产品也是不可接受的； 目标零缺陷！ 设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效（包括产生不期望的结果）的风险： 为客观地评价设计，包括功能要求及设计方案，提供帮助； 评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设计： 提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性； 为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息； 根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验／分析建立一套优先控制系统； 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式； 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考（如获得的教训）。 顾客的定义 设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，而且也 包括负责整车或更高一层总成设计的工程师／设计组以及负责生 产、装配和服务活动的生产／工艺工程师。 设计FMEA是一份动态的文件，应： 在一个设计概念最终形成之时或之前开始 在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新 在产品加工图样完工之前全部完成 考虑到制造／装配需求已经包容在内，设计FMEA针对设计意 图并且假定该设计将按此意图进行生产／装配。制造或装配过程 中可能发生的潜在失效模式和／或其原因／机理不需、但也可能 包括在设计FMEA 当中。当这些未包含在设计FMEA当中时，它 们的识别、后果及控制应包括在过程FMEA当中。 设计FMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷，但是它的确要考虑制造／装配过程的技术／身体的限制，例如： 必要的拔模（斜度） 表面处理的限制 装配空间／工具的可接近性 钢材淬硬性的限制 公差／过程能力／性能 设计FMEA还应考虑产品维护（服务）及回收的技术／身体的限制，例如： 工具的可接近性 诊断能力 材料分类符号（用于回收） 设计FMEA质量目标 优先考虑特定的项目要求 1．设计改进 FMEA推动设计改进作为主要目标。 2．高风险失效模式 FMEA对小组识别的所有高风险失效模式都引起重视，并有可实施的措施计划。对所有其他失效模式也都加以考虑。 3．A／D／V 或 DVP＆R计划 分析／确认（A／D／V）和／或设计验证计划和报告（DVP＆R）对来自FMEA的失效模式均加以考虑。 4．接口 FMEA的范围包括框图及分析中综合及衔接各失效模式。 5．吸取的教训 FMEA将所有吸取过的重大的“教训”（如高的保修费用以及召回等）作为识别失效模式的输入。 6．特殊或关键特性 如果符合公司的方针且适用的话，FMEA将识别适当的关键特性，输入到关键特性选择过程以备选择确定。 7．时间性 FMEA在“机会之窗”关闭之前完成，此时可以最高效地对产品设计施加影响。 8．小组 整个分析过程中，FMEA小组中有合适的人员参加，且对FMEA方法接受过充分的培训。适当时，应有一名促进者。 9．文件 FMEA文件根据本手册完全填写好，包括“采取