测量系统分析(日本).pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * R控制图 每个产品测量3次，这3次的最大值减去最小值即为每个样品极差（最大值-最小值=样本极差） 从上图可以“马春秀”测试的第一个产品的重复性相对较差，最大值与最小值之间的差异为0.012mm。 其余各点的测试较为均衡。 每个点值代表：测量员每个产品测量3次求取的平均值 将两图放到一个坐标系内进行查看。 根据点的重合度及差异大小可以察看某个产品测量时是否出现问题，以查找原因所在。 数字“1”代表产品编号，圈内所代表的点为每个产品所测量的值所在位置，因为一共有2个测量员，每个人测量3次，所以图中一共有六个圆圈点。折线所连的点为6次测量数值的平均值-----即最大的带有“+”号的圆圈。 从上图可以看出1#、5#、7#件在测量时的精确度较差。如果测量系统的RR偏差较大，可以对1#、5#、7#产品进行原因分析。 “精确”与“准确”关系见下页图 “准确”且“精确” “准确”但“不精确” “精确”但“不准确” 既“不准确”也“不精确” “准确”与“精确”关系 测量值*人 10个产品，每个产品测量3次，所以每个测量员位置上共有30个点。横线所连得带有“+”的点为30次测量所得的平均值。 来源 标准差(SD) 研究变异(6 * SD) %研究变异 (%SV) 合计量具 RR 0.0035242 0.021145 16.81 重复性 0.0034849 0.020909 16.62 再现性 0.0005251 0.003151 2.51 C2 0.0005251 0.003151 2.51 部件间 0.0206635 0.123981 98.58 合计变异 0.0209618 0.125771 100 可区分的类别数 = 8 13.96±0.05 mm的量具 RR 判定方法如下页： 来源 方差分量 方差分量贡献率 合计量具 RR 0.0000124 2.83 重复性 0.0000121 2.76 再现性 0.0000003 0.06 C2 0.0000003 0.06 部件间 0.000427 97.17 合计变异 0.0004394 100 Gage RR判断原则（%研究变异 列） %RR Results 5% 很好 ≤10% 测量系统可接受 10%-30% 测量系统是否可接受取决于具体应用、测量设备成本、维修成本或其他因素 30% 则测量系统不可接受，并应予以改进。 Gage RR判断原则（%贡献 列） %RR Results ≤1% 测量系统可接受 1%-9% 测量系统是否可接受取决于具体应用、测量设备成本、维修成本或其他因素 9% 则测量系统不可接受，并应予以改进。 上页表中的“%贡献列”的%RR值为2.83%处于1%-9%范围以内，所以测量系统是可以接受的。 上页表中“%研究变异列”的%RR值为16.81%处于10%-30%范围以内，所以测量系统是可以接受的。 Minitab 通过将部件的标准差除以量具的标准差，然后乘以 1.4 14来计算此声明中的类别数。然后，Minitab 会截断该值的尾数，除非该值小于 1。如果小于 1，Minitab 会将可区分类别数设为等于 1。 此数字表示要跨越产品变异极差的非重叠置信区间 数。您也可以将其视为测量系统可识别的过程数据中的分组数。 假设您测量 10 个不同部件，Minitab 报告说您的测量系统可以识别 4 个可区分类别。这意味着，10 个部件中某些部件的差异不够大，不足以被测量系统识别为存在差异。如果希望识别出更多可区分类别，需要更精确的量具 。 汽车工业行动组织 (AIAG )建议，当类别数小于 2 时，测量系统对于控制过程毫无价值，因为无法区分各个部件。当类别数为 2 时，数据可分为两组，如高和低。当类别数为 3 时，数据可分为三组，如高、中、低。5 或更高的值表明测量系统可接受。 本次测量系统的 可区分类别数为85,所以测量系统可接受。 可区分的类别数： 可区分类别数小的原因： 分子过小，产品之间波动小。一般来说验证测量系统（不是评价过程能力等）测量过程要满足随机原则，而样本抽样时尽量选择能代表总体特征的样品） 2，分母过大 ①量具方面，比如量具能够测量的最小单位与样件间的误差相差不够大。 ②测量人员之间对同一尺度（同一产品的同一特性）的测量确实存在较大的差异。 ③测量过程本身也很重要，比如棒料两端不一致、片材（壁厚）厚度不均，（由于不知何种产品）我们假设是直径，圆柱度不够而带有椭圆，两次测量分别落在长轴和短轴上（如果是同一人测量，差别就会归结到重复性，如果是不同人差别就会归结到再现性（包括交互作用），无疑增大分母），这类问题细说起来比较麻烦，所以验证之前，要