六点定位原理.doc

第三节 工艺规程的拟定 　为保证产品质量，提高生产效率和经济效益，把根据具体生产条件拟定的较合理的工艺过程，用图表(或文字)的形式写成文件，就是工艺规程。它是生产准备、生产计划、生产组织、实际加工及技术检验等的重要技术文件，是进行生产活动的基础资料。? 根据生产过程中工艺性质的不同，又可以分为毛坯制造、机械加工、热处理及装配等不同的工艺规程。本节仅介绍拟定机械加工工艺规程的一些基本问题。 一 零件的工艺分析 　首先要熟悉整个产品(如整台机器)的用途、性能和工作条件，结合装配图了解零件在产品中的位置、作用、装配关系以及其精度等技术要求对产品质量和使用性能的影响。然后从加工的角度，对零件进行工艺分析，主要内容如下:　(1)检查零件的图纸是否完整和正确 例如视图是否足够、正确，所标注的尺寸、公差、粗糙度和技术要求等是否齐全、合理。并要分析零件主要表面的精度、表面质量和技术要求等在现有的生产条件下能否达到，以便采取适当的措施。　(2)审查零件材料的选抒是否恰当零件材料的选择应立足于国内，尽量采用我国资源丰富的材料，不要轻意地选用贵重材料。另外还要分析所选的材料会不会使工艺变得困难和复杂。　(3)审查零件结构的工艺性 零件的结构是否符合工艺性一般原则的要求，现有生产条件下能否经济地、高效地、合格地加工出来；如果发现有问题，应与有关设计人员共同研究，按规定程序对原图纸进行必要的修改与补充。 二 毛坯的选择及加工余量的确定 ? 毛坯上留作加工用的材料层，称为加工余量。加工余量又有总余量和工序余量之分。某一表面从毛坯到最后成品切除掉的总金属层厚度，即毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为总余量，以Z0表示。该表面每道工序切除掉的金属层厚度，即相邻两工序尺寸之差称为工序余量.? 工序尺寸公差一般按入体原则标注，对被包容尺寸(轴径)，上偏差为0，其最大尺寸就是基本尺寸；对包容尺寸 (孔径、槽宽)，下偏差为0，其最小尺寸就是基本尺寸。加工余量的确定确定加工余量有计算法、查表法和经验估计法等三种方法:(1)计算法 ? 在掌握影响加工余量的各种因素具体数据的条件下，用计算法确定加工余量比较科学。但己经积累的统计资料不多，计算有困难，目前应用较少。(2)经验估计法 ? 加工余量由一些有经验的工程技术人员或工人根据经验确定。所估加工余量一般都偏大，此法只用于单件小批生产。(3)查表法 ? 此法以工厂生产实践和实验研究积累的经验为基础制成的各种表格数据为依据，再结合实际加工情况加以修正。此法简便，比较接近实际，生产上广泛应用。三.定位基准的选择 ? 定位的目的是使工件在夹具中相对于机床、刀具占有确定的正确位置，并且应用夹具定位工件，还能使同一批工件在夹具中的加工位置一致性好。在夹具设计中，定位方案不合理，工件的加工精度就无法保证。工件定位方案的确定是夹具设计中首先要解决的问题。?1.基准的概念 定位方案的分析与确定，必须按照工件的加工要求合理的选择工件的定位基准。　基准：用以确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。　基准可分为设计基准和工艺基准。 ? 设计基准：在零件图上，确定点、线、面位置的基准。 　工艺基准是在加工和装配中使用的基准，按照用途不同又可分为：　1)定位基准：在加工中使工件在机床夹具上占有正确位置所采用的基准。　2)度量基准：在检验时所使用的基准。　3)装配基准：装配时用来确定零件或部件在机器中位置所采用的基准。2.确定基准的注意：　⑴作为基准的点、线、面在工件上不一定存在，如孔的中心线、外圆的轴线以及对称面等，而是常常由某些具体的表面来体现，这些面称为基准面。　⑵作为基准，可以是没有面积的点或线，但是基准面总是有一定面积的。　⑶基准的定义不仅是对尺寸之间的联系，对位置精度（平行度、垂直度等）也是同样的。 3.六点定位原理　任何未定位的工件在空间直角坐标系中都具有六个自由度,即沿三个坐标轴的移动自由度Ｘ、Ｙ、Ｚ和绕三个坐标轴的转动自由度。 六点定位原理图 “六点定位”的注意问题　⑴ 定位就是限制自由度，通常用合理布置定位支承点的方法来限制工件的自由度。　⑵ 定位支承点限制工件自由度的作用，应理解为定位支承点与工件定位基准面始终保持紧贴接触。若二者脱离，则意味着失去定位作用。　⑶ 一个定位支承点仅限制一个自由度，一个工件仅有六个自由度，所设置的定位支承点数目，原则上不应超过六个。　⑷分析定位支承点的定位作用时，不考虑力的影响，定位和夹紧是两个概念，不能混淆：工件的某一自由度被限制，是指工件在这一方向上有确定的位置，并非指工件在受到使其脱离定位支承点的外力时，不能运动，即夹紧。　⑸ 定位支承点是由定位元件抽象而来的，在夹具中，定位支承点总是通过具体的定位元件体现。 4