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挤出复合剥离强度的影响因素 随着我国挤出复合设备技术性能的不断提高，涂复级树脂如LDPE、PP 等及复合粘接级树脂 EVA、EMA、EAA 等的不断开发，挤出复合工艺以成本低、无残留溶剂等优点，逐渐被广大软包装企业所接受。而高涂复速度和高剥离强度是困扰众多软包装企业的两难问题。笔者根据生产实践，就挤出复合工艺对剥离强度的影响因素与包装同行共同探讨。 一、树脂塑化混炼程度 挤出复合是将热塑性树脂如ＬＤＰＥ、ＰＰ、ＥＶＡ、ＥＭＡ、ＥＡＡ等加入料筒，在螺杆的作用下，经压缩区高温熔融成粘流态，在均化区高温、高压、高剪切条件下，进一步塑化混炼均匀，随着螺杆的推动而被定压、定量、定温地经 T 模头持续均匀挤出。树脂的塑化混炼程度是影响挤出复合剥离强度的主要因素之一。树脂塑化混炼越充分，复合后剥离强度越高。通常采用以下方法增加树脂塑化混炼程度： １.选用熔融指数（MI）较大的树脂 熔融指数（MI）越大，流动性越好，塑化混炼效果越好。但 MI 太大，则挤出薄膜发生边厚现象。故宜选用 MI 为８ｇ／１０ｍｉｎ 左右的树脂。 ２.适当提高加热温度 压缩区、均化区加热温度越高，树脂塑化混炼越充分；但温度过高树脂易分解。加热温度的设定要根据树脂种类及其熔融指数（MI）来设定。如牌号为１C７A 的 LDPE 树脂，其加热温度在３００～３２５℃范围内设定。 ３.适当提高熔体压强 熔体所受压强越大，塑化混炼就