广州到都匀物流公司专线回程车调度.pptVIP

* 方式 特点 顺序移动 平行移动 平行顺序移动 生产周期 长 短 较长 连续性 好 差 好 等待时间 长 短 较长 运输次数 少 多 较多 空间组织 工艺化 对象化 适合产量 批量小、体积小加工时间短 缺件、急件、批量大、作业时间差异比较小 三种方式的比较 现有一批零件，共计100件，每个零件共四道工序，每道工序的时间如下：t1=15分钟／件、t2=20分钟／件、t3＝10分钟／件、t4＝25分钟／件。分别用顺序移动法、平行移动法和平行顺序移动法计算完成这批零件各需要多长时间？ 习 题 顺序移动法：T=100*（15+20+10+25）=7000 平行移动法：T=（15+20+10+25）+（100-1）*25=70+2475=2545 平行顺序移动法：T=100*（15+20+10+25）-（100-1）*（15+10+10）=7000-3465=3535 从至表 工艺流程图 物流相关表 四、物流分析的工具和方法 一、生产进度控制措施 4.2 企业生产物流与生产作业控制 1 2 3 4 库存缓冲 抢修设备 加班 培养多能工 二、生产作业控制技术 1、优化生产技术（OPT） 是一套可提高产出、减少存货的系统。它将重点放在控制整体产出的瓶颈资源上，优先处理所有瓶颈作业，并以平衡物料流动为原则，使整个系统达到产出最大的目的。 DBR系统 企业物流约束的识别及合理利用(D)。 随机波动的控制（B）。 物流能力的平衡（R）。 2、约束理论（TOC） 是关于进行改进和如何最好地实施这些改进的一套管理理念和管理原则，可以帮助企业识别出在实现目标的过程中存在着哪些制约因素，并进一步指出如何实施必要的改进来一一消除这些约束，从而更有效地实现企业目标。 TOC生产的排序方法 1 2 3 4 确定瓶颈机器的最大生产能力并使其最大限度工作 向前推理给瓶颈机器排序 向后推理给其他非瓶颈机器排序 传送的批量不一定与生产的批量一致 (4)非瓶颈的损失可以弥补，因为可以有多余生产力、等待时间作为补充。(5)传送或搬运批量不一定和生产批量一致。(6)瓶颈资源决定系统的产出与库存。(7)生产批量不是固定的，而是变化的。 TOC理论的原则 (1)不是以追求设备的生产能力平衡为目标，而是追求物流平衡。 (2)非瓶颈资源的利用水平是不由他本身的潜能决定的，而是由系统中的瓶颈资源决定的。 (3)瓶颈资源损失的时间无法弥补，它将造成系统产出的减少。 TOC的五大核心步骤 1 2 3 4 分析系统寻找约束 理清约束寻找突破 立足突破提出措施 深化动作扩充瓶颈 5 积极提升团队前进 6个填充操作员，把锯末和草籽装进尼龙装子里，制成基本的球体。 １个工人把带有塑料外衣的电线制成草籽娃娃眼镜。 ３个塑形工塑造出鼻子和耳朵，并把两只小眼睛用胶水粘在镜框里，使之更像人头。 １个工人，负责用织物染料给它画上一个红红的马嘴。 5个小时晾干 ２个包装工人把草籽娃娃放进盒子，每盒25只。 包装 晾干 涂染 填充 眼镜 塑形,制作眼睛 每道工序的加工时间，填充：1.5分钟；0.8分钟；制作眼睛：0.4分钟；构造眼镜：0.2分钟；涂染：0.25分钟；包装：0.33分钟。请问： １、一个班次可生产多少草籽娃娃？如果一周生产七天，一天三班，那么一周的产量能达到多少？ 填充：60/1.5*6*7=1680　 塑形： 60/0.2*7=2100，取小的量1680 塑形和制作眼睛：60/（0.8+0.4）*3*7=1050 涂染：60/0.25*7=1680 舍之取1050 进入等待的300分钟时间， 包装：60/0.33*7*2=2545仍取1050 一天三班生产:1050*3=3150. 一周七天产量为3150*7=22050 解：主要瓶颈在于塑形和制作眼睛环节里, 在填充环节里,6个人可减少到5个人,把其中一个人调到塑形制作眼睛部分,可提高一班次产量由1050到1400,一个班次产量增加350,三个班次可把总产量提高到4000件以上。 ２、在不增加工人和设备的条件下，要求将产量提高到每天4000件，应该如何处理？ 3、准时生产方式（JIT） 其实质是保持物料流和信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。 JIT的思想 “JIT”的中心思想是消除一切无效劳动和浪费。 1.最大限度地降低库存，最终实现零库存； 2. 最大限度地消除废品，追求零废品。 JIT的目标 质量目标 生产目标 时间目标 * 看板管理 所谓看板，是一种生产过程中的指令传送工具，可以是卡片、料卡等。 生产以及运送工作指令。 防