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精益术语 Lean Lexicon Labor Linearity (劳动力线性化) 一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。 按照这种方法，制造每个零件所需人数，随产量的变化，可以接近于线性。 参见：投资线性化。 Lean Enterprise (精益企业) 一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。这个 阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。 Lean Production (精益生产) 一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。与大批量生产系 统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间， 生产符合顾客需求的高质量产品。 精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990 年的时候，丰田公司只需要用原 来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。在保证质量和提高产量 的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。（Womack ， Jones 和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT 国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik 于20 世纪80 年代最先提出。 Lean Logistics (精益物流) 在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。 我们假设A 公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B 公司(一个制造商)大批量、低 频率的补给货物。精益物流将会在零售商(A 公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物 之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A ，同时制造商会提示他的供应商 补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。 精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生 产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送 牛奶”的供应链。 参见：Cross-dock （交叉货仓），Heijunka （均衡化）。 参见：Toyota Production System （丰田生产系统） 对比：Mass Production （大规模制造） Kanban (看板) 看板是拉动系统中，启动下一个生产工序，或搬运在制品到下游工序的一个信号工具。这个 术语在日语中是“信号”或“信号板”的意思。 看板卡片是人们最熟悉的例子。人们通常使用表面光滑的纸制作看板，有时还会用透明的塑 料薄膜来加以保护。看板上的信息包括：零件名称，零件号，外部供应商，或内部供应工序， 单位包装数量，存放地点，以及使用工作站。卡片上可能还会有条形码以便于跟踪和计价。 除了采用卡片之外，看板也可以采用三角形金属板，彩球，电子信号，或者任何可以防止错 误指令，同时传递所需信息的工具。 无论采用什么形式，看板在生产运作中，都有两个功能：指示生产工序制造产品，和指示材 料操作员搬运产品。前一种称为生产看板（或制造看板），后一种称为取货看板（或提取看 板) 。 生产看板把下游工序所需要的产品类型、数量告诉上游工序。最简单的情况例如，上游工序 提前准备一张与“一箱零件”相对应的生产看板，将它与一箱零件同时放在库存超市中。当 一箱零件被取走，制造看板就被用来启动生产。有些信号看板的外形是三角形的，因此也被 称为三角看板。 提取看板指示把零件运输到下游工序。通常有两种形式：内部看板和供应商看板。当初，在 丰田市市区里，这两种形式都广泛使用卡片，然而当精益生产广泛应用之后，那些离工厂较 远的供应商，就改为采用电子形式的看板了。 要创造一个拉动系统，必须同时使用生产和提取看板：在下游工序，操作员从货箱中取出第 一个产品的时候，就取出一张提取看板并将它放到附近的一个看板盒里。当搬运员回到价值 流上游的库存超市时，把这块提取看板放到另一个看板盒里，指示上游工序再生产一箱零件。 只有在“见不到看板，就不去生产，或者搬运产品”的情况下，才是一个真正的拉动系统。 有六条有效使用看板的规则： 1． 下游工序按照看板上写明的准确数量来订定购产品。 2 ． 上游工序按照看板上写明的准确数量和顺序来生产产品。 3 ． 没有见到看板，就不生产或搬运产品。 4 ． 所有零件和材料都要附上看板。 5 ． 永远不把有缺陷和数量不正确的产品送到下一个生产工位。 6 ． 在减少每个看板的数量的时候应当非常小心，以避免某些库存不够的问题。 参见：Heijunka （均衡化)，Heijunka Box （生产均衡柜)，J