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K1、 特征：铸件内部有许多细小、分散且形状不规则孔壁粗糙的孔眼,称为缩松。 K、缩松 K2、 形成原因: 金属液在型壳中凝固时，当合金凝固温度范围较大就会形成较宽的凝固区域，在凝固区域内是按“体积凝固”方式进行凝固的。即在该区域内同时形成晶核并长大，到凝固后期,固相比例大枝晶生长连成骨架，把未凝固金属液分割成孤立的或近乎孤立的小熔池，这些金属液在凝固时就难以得到补缩，从而形成了许多细小、分散的小孔，即形成了缩松。 K3、 防止方法: ① 合理改进铸件结构，改善凝固速度。 ② 改善型壳散热条件，避免型壳形成局部热点。 ③ 提高局部热节的凝固冷却速度，减少热节的过热度 ④ 适当降低浇注温度，避免铸件凝固时形成较宽的凝固区域,减缓体收缩率。 ⑤ 合理设置浇注系统，应避免浇注时金属液冲击固定点形成局部过热点。 ⑥ 改进熔炼工艺，减少金属液含气量。 L、冷裂纹 L1、特征： 铸件上连续地直线或折线及圆滑曲线状穿过晶体的裂纹，称为冷裂。外型呈宽度均匀的细长直线或折线 及圆滑曲线，而且常常穿过整个铸件截面，断口干净，具有金属光泽或轻微的氧化色。（说明裂纹出现在较低温度) L、裂纹缺陷 L2、产生原因： ① 铸件结构不合理，壁厚悬殊造成各部份冷却