CA1071轻型卡车装配车间设计分析.pdfVIP

第～章绪论 结构”。 随着国际汽车制造技术的不断发展，上世纪90年代中期，出现了一种区别 与传统装配方式的新的装配技术即模块式装配。目前许多发达国家的汽车制造厂 都在广泛应用这一新技术。特别是近年来，这一技术日臻完善标准作业是推行 TPS中产品制造方法、管理方法的基础。所谓标准作业是指操作人员在循环时间 内所进行的有效作业，去掉浪费的动作和过程，确定合理的操作顺序，以最经济 的操作动作，保证作业过程的安全、快捷和制造质量的稳定【67】。 1．3 国内外模块化装配技术发展情况 1．3．1模块化装配线制造技术发展情况 自上世纪初美国人亨利·福特发明了用流水线装配汽车(指轿车)以来，汽 车的装配方式几乎一直沿用了传统的生产方式：将成千上万个零部件、总成按照 一定的顺序，逐一地装到车身或底盘这样的基础件(或总成)上而装配成完整的 汽车。在此，我们称这种传统装配方式为直接装配方式。这一技术虽然随着工业 化的进步过程在不断地完善，并曾在国际汽车制造业得到了广泛的应用，而且沿 用至今，然而其基本原理未发生重大改变。90年代初期开始，市场需求的多样 化要求汽车制造业不仅能够提供不同种类的产品，同时提供同种产品的多种变型 系列产品。这就要求汽车制造厂不仅装配不同种类的轿车，就是同一种车身的轿 车也要选装不同的发动机、传动器、车前端总成、内饰件及各种选装件(例如 AUDI A4轿车可选装直列4缸、直列4缸涡轮增压、V6等多种发动机，选装4速 手动、5速手动、4速自动、5速自动传动器及多种不同组合形式的内饰件，选装 几十种车前端总成)。如果按照传统的装配方式一直接装配方式进行生产，就需 要建多条装配线，因为直接装配方式的每一条装配线多品种的通过能力极为有 限，这样势必增加投资。要节省投资、按照精益生产的原则组织生产阳J1(精益 生产的重要目标之一就是最大限度地满足市场多样化的需要)，就要求一条装配 线能适应多种产品的变化，也就是一条装配线具有多种产品的通过性。工业发达 国家的汽车制造厂都就此进行了积极的探索，90年代中期，产生了一个全新的 概念：将整车的部分零部件或总成分成若干个模块，也就是将那些多种变型的部 分“模块化，再将各种模块装配(组合)到整车上¨们。简单地说，这就是模块 式装配技术。 所谓模块是指由一个或数个总成和若干零部件组成的具有独立性能、良好的 工艺性和可换性的产品单元，每一产品单元能够进行多种组合而组成多种变型产 品。这样的单元在送到总装配线之前，其质量就以此单元为单位得到保证。例如 第一章绪论 Golf A3的车前端模块，它是由64个部件组成，并且可以组成许多种变型产品。 由于模块式装配技术的应用，使得汽车制造厂能够在一条装配线上实现多品 种或多变型系列产品的生产，工业发达国家已广泛应用了此技术，并获得了较高 的经济效益，我国汽车制造业虽起步较晚，汽车制造厂不仅继续保持原有产品的 生产，还需要尽快生产系列化的多品种产品。这一技术在我国微型车工业的应用 一定会有广阔前景。这也是为适应市场需求而必须在生产技术上加以改进之处。 1．3．2模块化装配线技术在国际国内应用 日本汽车公司在装配生产线模块化设计上已有成效，并且由于采用模块式的 设计，使自身的生产线具备“弹性”，并通过不断改良“弹性组装”，模块改善， 使汽车生产线柔性得到极大提高。所谓弹性，意思是能够在同一条生产线上制造 好几种款式的车辆，如此可以使新款车种的投资减低达25％，而且能够根据需求 的改变，更有效率地变更生产车辆的比例。日产投资了1．5亿美元在杰克森市北 缘、密西西比州康顿市的工厂。产能全开时，康顿市的工厂每年可生产40万辆 汽车，包括轿车、小型厢型车、休旅车与货车。因为有先进的机器人与软件，特 别是在焊接车体骨架方面，所以日产能够快速转换车型款式。主要的零组件供应 商，有些就设在当场，在上线生产前90分钟才接到订单，因而减少了双方的库 存成本。日产的供应商还预先组装出一些“模组”，好比说是车体前端或者是内 装，并且按照生产线所需的顺序出货：用于休旅车的一批皮革内装，接着是塑料 内装的，再来是用在小货卡上的另一种内装。 一汽一大众BORAA4总装生产线的设计是典型的模块化设计，根据中国第一 汽车集团公司发展规划、对原总装生产线的设备控制系统进行技术改造的项目， 设计目标是满足BOPAA4和JETTA两种车型混线生产的要求，以达到生产节拍 90s／辆、年产15万辆