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第四章 机械加工精度 4-1 概述 一、机械加工精度的含义 二、加工误差的基本概念 三、加工误差的分类 四、加工误差的统计分析方法 五、分布图分析法例题 一、机械加工精度的含义 一、机械加工精度的含义 二、加工误差的基本概念 二、加工误差的基本概念 二、加工误差的基本概念 原始误差包括： (1)工艺系统的原有误差(与加工过程无关的因素) 加工原理误差（如表面理论粗糙度） 机床、夹具、刀具的误差（如定位误差） (2)加工过程中的其它因素 工艺系统的受力变形 工艺系统的受热变形 工艺系统磨损 工艺系统残余应力 * * 加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面相互位置等参数）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度就越高。反之，越低。 理想几何参数 表面—绝对平面、圆柱面等； 位置—绝对平行、垂直、同轴等； 尺寸—位于公差带中心。 机械加工精度 尺寸精度 形状精度 位置精度 加工误差是指零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。加工误差的大小表示了加工精度的高低，加工误差是加工精度的度量。 -尺寸误差 -形状误差 -位置误差 由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统存在各种误差，这些误差会在不同的具体条件下，以不同的程度反映到加工零件上去，而造成加工误差。这种造成加工误差的工艺系统原有误差，称为原始误差。 使工艺系统各组成部分之间的位置关系或速度关系偏离了理想状态，致使加工后的零件产生了加工误差。 二、加工误差的基本概念 原始误差对加工误差的影响 各种原始误差的大小和方向各有不同，而加工误差则必须在工序尺寸方向上测量。所以原始误差的方向不同时对加工误差的影响也不同。 把对加工误差影响最大的那个方向（即通过刀刃的加工表面的法线方向）称为误差敏感方向。 当主轴在Z方向存在误差△Z时，反映到工件半径方向上的误差为△Rz 当主轴在Y方向存在误差△Y时，则此误差将是1：1反映到工件半径方向上 ★ 二、加工误差的基本概念 d ΔR R+ ΔR R ΔY o D ΔR ΔZ 原始误差与加工误差的关系 以车削为例说明原始误差与加工误差的关系 Z Y 二、加工误差的基本概念 二、加工误差的基本概念 二、加工误差的基本概念 加工误差 随机误差 系统误差 常值误差 变值误差 连续加工一批工件，误差大小和方向保持不变。 连续加工一批工件，误差大小和方向有规律变化。 连续加工一批工件，误差大小和方向无规律变化，但具有一定的统计规律。 三、加工误差的分类 预先不能估计； 不能完全消除，只能减小； 工件尺寸忽大忽小，造成一批工件的尺寸分散 与加工顺序有关； 预先可以估计； 较难完全消除； 会造成工件尺寸的增大或缩小； 影响尺寸分布曲线的形状 与加工顺序无关； 预先可以估计； 较易完全消除； 不会引起工件尺寸波动； 不会影响尺寸分布曲线的形状 特点 随机误差 变值系统误差 常值系统误差 误差种类 三、加工误差的分类 随机性误差：可采用统计分析法，缩小它们的变动范围。 变值系统性误差：查明其大小和方向随时间变化的规律后，采用自动连续补偿或自动周期补偿的方法消除。 常值系统性误差：查明其大小和方向后，通过调整消除。 不同性质误差的解决途径 三、加工误差的分类 加工误差的统计分析法指以生产现场观察、检测所得的结果为基础，运用数理统计的方法进行归纳、分析和判断，找出产生误差的原因，从而采取相应的措施。 误差的统计分析常用2类方法： 实际分布图（直方图） 理论分布曲线（正态分布曲线） 分布图分析法 点图分析法 四、加工误差的统计分析方法 实际分布图（直方图） 加工一批工件，由于各种误差的存在，加工尺寸的实际数值是各不相同的，这种现象称为尺寸分散。 以工件尺寸为横坐标，以频数或频率为纵坐标，即可作出该工序工件加工尺寸的实际分布图——直方图 直方图：可以判断生产过程是否稳定，估计生产过程的加工质量及产生废品的可能性。 四、加工误差的统计分析方法 分布图分析法 零件尺寸直方图 四、加工误差的统计分析方法 直方图的作法与步骤 1）收集数据 抽取一个样本,样本容量一般取100件左右，测量各零件的尺寸，并找出xmax和xmin。 2）分组 组数过多，分布图会被频数的随即波动所歪曲；组数太少，分布特征将被掩盖。 3）确定组距及分组组界 组距：h=(xmax- xmin)/(k-1) 第一组上界值：s1=xmin+h/2 第一组下界值：x1=xmin-h/2 4）统计频数分布 将各组的尺寸频数、频率和频率密度填入表中。 5）绘制直方图 按表列数据以频率为纵坐标，组距为横坐标画出直方图。 四、加工误差的统计分析方法 取在一次调整下加工出来的轴件200个，经测量，得到最大