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缝焊工艺 1.1工艺参数对缝焊质量的影响 　　缝焊接头的形成本质上与点焊相同，因而影响焊接质量的诸因数也是类似的。主要有 　　焊接电流电极压力、焊接时间、休止时间、焊接速度和滚轮的直径和宽度等。 　　1) 焊接电流缝焊形成熔核所需的热量平源与点焊相同，都是利用电流通过焊接区电阻产生的热量。在其他条件给定的情况下，焊接电流的大小决定了熔核的焊透率和重叠量。在焊接低碳钢时，熔核平均焊透率为钢板厚度的30％~70%，以40％～50％为最佳。为了获得气密焊缝，熔核重叠量应不小于15％~20％。 　　当焊接电流超过某一定值时，继续增大电流只能增大熔核的焊透率和重叠量而不会提高接头强度，这是不经济的。如果电流过大，还会产生压痕过深和，焊缝烧穿等缺陷。 　　缝焊时，由于熔核互相重叠而引起较大分流，因此，焊接电流通常比点焊时增大15%~40％。 　　2) 电极压力缝焊时，电极压力对熔核尺寸的影响与点焊一致。电极压力过高会使压痕过过深，同时会加速滚轮的变形和损耗。压力不足则易产生缩孔，并会因接触电阻过大易使滚轮烧损而缩短其使用寿命。 　　3) 焊接时间和休止时间缝焊时，主要通过焊接时间控制熔核尺寸，通过休、止时间控制重叠量。在较低的焊接速度时，焊接时间与休止时间之比为1．25：1—2：1。可获得满意结果。当焊接速度增加时，焊点间距增加，此时要获得重叠量相同的焊缝，就必须增大此比例。为此，在较高焊接速度时，焊接时间与休止时间之比应为3：1或更高。 　　4) 焊接速度焊接速度与被焊金属、板件厚度、以及对焊缝强度和质量的要求等有关。通常在焊接不锈’钢、高温合金和有色金属时，为了避免喷溅和获得致密性高的焊缝，必须采用较低的焊接速度。有时还采用步进缝焊，使熔核形成的全过程均在滚轮停止的情况下进行。这种缝焊的焊接速度要比常用的断续缝焊低得多。 　　焊接速度决定了滚轮与板件的接触面积，以及滚轮与加热部位的接触时间，因而影响了接头的加热和散热。当焊接速度增大时，为了获得足够的热量，必须增大焊接电流。过大的焊接速度会引起板件表面烧损和电极粘附，因此即使采用外部水冷却，焊接速度也要受到限制。 　　1.2缝焊工艺参数的选择 　　与点焊相似，主要是根据被焊金属的性能、厚度、质量要求和设备条件来选择的。通常可参考已有的推荐数据初步确定，再通过工艺试验加以修正。 　　滚轮尺寸的选择与点焊电极尺寸的选择原则一致。为了减小搭边尺寸，减轻结构重量，提高热效率，减少焊机功率，近年来多采用接触面宽度为3—5mm的窄边滚轮。 　　滚轮的直径和板件的曲率半径均影响滚盘与板件的接触面积，从而影响电流场的分布与散热，并导致熔核位置的偏移，如图1所示。当滚轮直径不同而板件厚度相同时，熔核将偏向小直径滚轮的一边。当滚轮直径和板件厚度均相同而板件呈弯曲形状时，则熔核偏向板件凸向电极的一边。 　　不同厚度或不同材料缝焊时，熔核偏移的方向和纠正熔核偏移的方法也类似于点焊。可采用不同的滚轮直径和宽度、不同的滚轮材料，以及在滚轮与板件间加垫片等。 　　在不同厚度板件缝焊时，由于经过已焊好的焊缝区有显著的分流，可以减小熔核向厚件的偏移，但在厚度差较大时，薄件的焊透率仍然是不足的，必须采用上述纠正熔核偏移的措施。例如在薄件一边采用导电性较低的铜合金做滚轮，并将其宽度和直径也做得小一些 图1熔偏移示意图a)滚轮直径不同的影响b)板件弯曲的影响 2.缝焊接头的设计 　　缝焊的接头形式、搭边宽度与点焊类似(压平缝焊与垫箔对接缝焊的接头例外)。 　　滚盘不像点焊电极那样可以做成特殊形状，因此设计缝焊结构时，必须注意滚盘的可达性。 　　当焊接小曲率半径工件时，由于内侧滚盘半径的减小受到一定限制，必然会造成熔核向外侧偏移，甚至使内侧板件未焊透，为此应避免设计曲率半径过小的工件。如果在一个工件上既有平直部分，又有曲率半径很小的部分，如摩托车油箱，为了防止小曲率半径处的焊缝未焊透，可以在焊到此部位时，增大焊接电流。这在微机控制的焊机上是容易实现的 常用金属的缝焊 3.1 低碳钢的缝焊 　　低碳钢是焊接性最好的缝焊材料。低碳钢搭接缝焊根据使用目的和用途可采用高速、中速和低速三种方案。手工移动工件时，为便于对准预定的焊缝位置，多采用中速。自动焊接时，如果焊机的容量足够，可以采用高速或更高的速度。如焊机的容量不够，不降低速度就不能保证足够大的熔宽和熔深时，就只能采用低速。 　　表1和表2为连续通电的低碳钢压平缝焊和垫箔缝焊的焊接条件。 　　3.2淬火合金钢的缝焊 　　可淬硬合金钢缝焊时，为消除淬火组织，也需要采用焊后回火的双脉冲加热方式。在焊接和火时，工件应停止移动，即应在步进缝焊机上进行。如果缺少这种设备，只能在断续缝焊机上进行时，建议采用焊接时间较长的弱条件。表3是焊接低合金钢(30Cr~SiA)采用这种条件的推荐值。