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烧结矿碱度调整培训 烧结生产是钢铁生产过程的一个重要环节，稳定的全铁品位、碱度，良好强度的烧结矿是保证高炉炼铁正常生产的基本条件，如何提高烧结矿产品质量，是企业追求的目标。 一、碱度的表示方法及烧结矿的各种名称分别有哪些？ 碱度有诸多表示方法： 二元碱度：R=CaO/SiO2 三元碱度：R=(CaO%＋MgO%)／SiO2% 四元碱度：(CaO＋MgO)% ／(SiO2＋Al2O3)% 通常采用二元碱度表示。 关于烧结矿的名称说法不一，未能统一。现就多数的说法归纳如下：对烧结本身而言，CaO/SiO2小于1的称为非自熔性烧结矿，CaO/SiO2为1~1.5的称为自熔性烧结矿，CaO/SiO2为1.5~2.5的称为高碱度烧结矿，CaO/SiO2大于2.5的称为超高碱度烧结矿或熔剂性烧结矿。 二、熔剂的特点与要求 1、烧结厂主要的熔剂及其主要成分是什么？ 常用的碱性熔剂有石灰石CaCO3、生石灰CaO、白云石CaMg（CO3）2，纯石灰石CaO理论含量为56%，纯白云石理论组成为CaCO354.2％。（CaO为30.4％）MgCO3为45.8％（MgO为21.8%）生石灰一般含CaO85%左右。 酸性熔剂有：蛇纹石，其化学式为3MgO.2SiO2.2H2O。当含铁原料为低硅精矿粉时，以蛇纹石为熔剂，比用白云石加硅砂好，对烧结矿质量及烧结工艺均有利。我厂一烧结车间配用蛇纹石量为1.5%~2%。 2、烧结对熔剂质量的要求 对熔剂质量息的要求是：有效成分含量高，S、P等有害杂质少，粒度和水分适宜，孰料如生石灰和轻烧白云石还要求活性度高、易消化，无生料。 成分：烧结使用石灰石的CaO含量一般为50~54%，白云石中CaO+MgO含量一般为42~45%。生石灰CaO+MgO含量一般为42~45%。生石灰CaO含量一般为80%~85%以上。生石灰含CaO过低时，除因含SiO2过高外，往往因煅烧不完全而影响其强化制粒效果；含CaO过高时，则表明消化不充分，还有一部 分生石灰没有完全消化。其中夹杂的生料在混合加水后无法消化，在烧结矿中多形成白点，没有起到强化制粒和烧结的作用，取样时易扭曲真实的烧结矿碱度。 粒度和水分：从有利于烧结过程中各种成分之间的化学反应迅速，一方面，熔剂粒度当然越细越好。熔剂粒度过粗时，反应速度缓慢，生成的化合物不均匀程序大，甚至残留未反应的CaO“白点”，对烧结矿强度有很坏的影响。但是，熔剂粉碎得过细，不仅造成设备和电能不必要的浪费，而且会使烧结时的透气性变坏。从目前的生产条件出发，熔剂粒度达到3~0mm即可。 生石灰进厂时不应含水，一般多用封闭式罐车运输，含水后生石灰已提前消化，不能起到提高料温的作用 3、烧结生产加入熔剂的目的 熔剂是高炉冶炼过程中的造渣物质，在烧结生产中加入熔剂的目的是为了向高炉提供自熔性的或高碱度的烧结矿。从而大幅度地提高高炉冶炼的技术经济指标，使高炉不直接配入熔剂，这样每少加工100Kg石灰石块，高炉可增产5%，降低30Kg，经济效率十分显著。另一方面，使用一部分生石灰，已成为强化烧结过程和改善烧结矿冶金性能必不可少的手段。 4、生石灰消化对烧结过程的作用及配料的影响？ 生石灰消化成Ca（OH）2胶体颗粒，不完全靠毛细力维持。它受热干燥过程中收缩，能使周围的固体颗粒进一步靠近，产生分子结合力，而强度反而提高。同时，由于胶体颗粒持有水分能力强，受热时水分蒸发也不如单纯物料猛烈，故热稳定性好；其二，在烧结过程中，它在高湿、高温度和高CO2浓度下会吸收CaO变成CaCO3，这样把矿粒度变成网络状的脆性石灰石结构，烧结料在强烈的干燥过程中颗粒不会破坏；其三，石灰石生成的微细Ca（OH）2颗粒比未锻炼的石灰石颗粒更易生成熔点低，流动性好，易凝结的液相，降低燃料用量和燃烧带的阻力，因此，添加消石灰能改进料层透气性，是强化烧结过程的有效途径之一。 生石灰配料前消化时配料的影响：一是热量起不到提高混合料温度的作用；二是配入的CaO减少，要保证原生石灰配入的CaO量就必须增加配比；消化程度不同和不会影响CaO波动。 三、配料的作用和意义 ⑴ 提高烧结矿成分的稳定性对高炉顺行、对增铁节焦具有重大意义，搞好配料是高炉优质、高产、低耗的先决条件。实践证明烧结矿成分的波动将破坏高炉顺行。 ⑵ 精心配料是获得优质烧结矿的前提。适宜的原料配比可以生产出足够的性能良好的液相，适宜燃料用量可以获得强度高、还原性能良好的烧结矿，适宜的烧结料透气性可以提高烧结矿产量。 四、配料的方法 ⑴ 容积配料法： 容积配料法是根据物料具有一定的堆比重， 借助给料设备对物料的的容积进行控制以达到混合料所要求的添加比例的一种配料方法。它是通过调节圆盘给料机闸门的开口度或圆盘的转速从而控制料流的体积即物料的重量。目前国内这种配料