数控加工工艺分析与程序编制.pptVIP

2.1 数控加工工艺分析 数控加工工艺分析的重要性 1. 对于一个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成，而往往只是其中的一部分工艺内容适合数控加工。 2.在数控加工中无论是手工编程还是自动编程，编程以前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。 3.在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的工艺分析是一向十分重要的工作。 2.1.1 机床的合理选用 根据国内外数控机床技术应用实践，数控机床加工的适用范围可用图2-1和2-2定性分析。 图2.2表明了随生产批量的不同，采用三种机床加工时，综合费用的比较。由图可知，在多品种、小批量（100件以下）的生产情况下，使用数控机床可获得较好的经济效益。零件批量的增大，对选用数控机床是不利的。 数控机床通常适合加工具有以下特点的零件 （1）多品种、小批量生产的零件或新产品试制中的 零件。 （ 2）轮廓形状复杂，对加工精度要求较高的零件。 （ 3）用普通机床加工时，需要有昂贵的工艺装备 （工具、夹具和模具）的零件。 （ 4）需要多次改型的零件。 （ 5）价值昂贵，加工中不允许报废的关键零件。 （ 6）需要最短生产周期的急需零件。 2.1.2 数控加工工艺性分析 从数控加工的可能性和方便性两方面分析其工艺性。 零件图的尺寸标注应符合编程方便的原则 （1）零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点。 （2）构成零件轮廓的几何元素的条件应充分。 零件的结构工艺性应符合数控加工的特点 （1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。 （2）内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小 。如图2-3 （3）零件铣削底平面时，槽底圆角半径r不应过大， 如图2.4所示。 （4）应采用统一的基准定位。 加工方案的确定 根据主要表面的精度和表面的粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。 例如，对于孔径不大的IT7级精度的孔，最终加工方法取精铰时，则精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。 教材中表2-1~2-3列出了钻、镗、铰等几种加工方法所能达到的精度等级及其工序加工余量， 2.1.4 工序与工步的划分 数控加工工艺路线设计与普通机床加工工艺路线设计的主要区别,在于它往往不是指从毛坯到成品的整个工艺过程，而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。因此在工艺路线设计中一定要注意到，由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中，因而要与其它加工工艺衔接好。常见工艺流程如右图所示。 工序的划分 如图2.7所示的片状凸轮，按定位方式可分为两道工序，第一道工序可在数控机床上也可普通机床上进行。以外圆表面的B平面定位加工端面A和直径φ22H7的内孔，然后再加工端面B和φ4H7的工艺孔；第二道工序以已加工过的两个孔和一个端面定位，在另一台数控铣床或加工中心上铣削凸轮外表面轮廓。 （2）按粗、精加工划分工序（即先粗加工再精加工 ） 如图2.8所示批量生产的零件，第一道工序在数控车床上进行粗车削时，应切除整个零件的大部分余量；第二道工序在另一台数控车床上进行半、精车削，以保证加工精度和表面粗糙度的要求。 （3）按所用刀具划分工序 为了减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差，可按刀具集中工序的方法加工零件，即在一次装夹中，尽可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再换另一把刀加工其他部位。在专用数控机床和加工中心中常采用这种方法。 （3）铰刀：数控机床上使用的铰刀多是通用标准铰刀。此外，还有机夹硬质合金刀片单刃铰刀和浮动铰刀等。 加工精度IT8~IT9级、表面粗糙度Ra为0.8~1.6的孔时，多选用通用标准铰刀。加工精度IT5~IT7级、表面粗糙度Ra为0.7μm的孔时，可采用机夹硬质合金刀片的单刃铰刀。这种铰刀的结构如图2.18所示 。 图2.18 硬质合金单刃铰刀 铰削精度为IT6~IT7级，表面粗糙度Ra为0.8~1.6μm的大直径通孔时，可选用专为加工中心设计的浮动铰刀。图2.19所示的即为加工中心上使用的浮动铰刀。 图2.19 加工中心上使用的浮动铰刀 1—刀杆体 2—可调式浮动铰刀体 3— 圆锥端螺钉 4— 螺母 5—定位滑块 6—螺钉 数控机床的工具系统 把通用性较强的几种装夹工具（例如装夹铣刀、镗刀、扩铰刀、钻头和丝锥等）系列化、标准化就成为通常所说的工具系统。