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移动评估系统设计风险控制论文 　　0引言 　　随着我国工业化水平的不断推进，企业的竞争将更加集中于生产附加值的提高上。对于具备大型设备的各类大中型企业来说，通过信息化改造，能够有效地对设备进行维护；并在此基础上合理制定维护计划，提升设备运行的可靠性，降低设备因故障/失效造成的损失。当前，应用以可靠性为中心的维修(RCM)理论对大型设备进行信息化维护是国际上通用的一种系统工程方法[1]，可以有效提高企业的竞争能力。我国在RCM方面的研究起步相对较晚[1-5]。1979年我国空军和民航率先引进了RCM理论。1985年原国防科工委发布了《航空技术装备寿命与可靠性暂行工作规定》，规定了在设备维修中应采取定期、视情和状态监控三种方式。1989年发布了HB6211《飞机、发动机和设备以可靠性为中心的维修大纲的制订》。1992年我国发布了RCM的国家军用标准——GJB1378《装备预防性维修大纲的制定要求与方法》。1994年，又发布了《〈装备预防性维修大纲的制定要求与方法〉实施指南》，指导各类武器装备维修大纲的制定。这些制度和方法的制定有效地提高了我国RCM的应用水平。一些企事业逐步开始运用RCM理论指导和制定维护工作，如南京地铁在实践中制定出了以TPM与RCMf协同动作的管理策略[5]。但是研发RCM软件系统一直是我国的薄弱环节。一些大中型企业多是购置国外的产品，这些软件功能强大且价格昂格，但其中一些功能不能适应于我国特定行业或企业的需要。近年来，国内开始开发出一些有针对性的RCM软件，如和谐型机车维修系统[1]、中国列车运行控制系统[2]和数控机床维修系统[3]等等。笔者曾参与港口企业的RCM软件开发，侧重于风险矩阵理论的应用实践。本文阐述了在研发RCM软件系统过程中，应用风险矩阵理论在移动设备上的设计过程。风险矩阵法是指通过定性分析和定量分析，综合考虑风险影响和风险概率两方面的因素，通过风险因素对项目的影响进行评估的方法。基于风险矩阵的设备评估系统通过搜集设备基础数据以及维护历史数据，分析数据，计算风险等级，得到数据报表，以此作为依据，指导设备管理人员制定维修策略。 　　1软件的总体设计 　　一个设备的风险评估首先从大部件开始，如果部件存在风险，再对部件下的零件进行评估，以确定哪些零件存在风险，最后确定这些零件的故障原因和可能产生的影响。 　　总体思路 　　⑴部件评估：建立部件故障概率风险矩阵，对部件确定风险级别。⑵零件评估：建立部件零件的生产损失、维修成本、安全影响以及环境影响四个风险矩阵，其中生产损失和维修影响采用模糊半定量方法确定其风险等级，另外两个采用定性方法确定风险等级。⑶故障模式和影响分析：为了较好的进行可靠性数据的采集与交换，根据ISO14224中对各零件的故障模式进行标准化，列出设备或零件的主要故障模式以及产生该故障模式的原因，并根据其常见故障，对每个故障模式进行风险评估，从而规定出可能的故障原因。故障模式采用的风险评估方法与零件采用的一样，同样为四个风险矩阵。 　　软件结构设计 　　软件采用移动客户端结合C/S技术进行开发，其系统结构如图1所示。RCM分析人员在进行RCM风险分析的过程中，使用移动设备下的应用程序，将风险测评数据发送到服务器，并请求服务器处理数据。服务器分析处理完毕后，将数据分析结果发回移动客户端，客户端对分析结果进行显示。通过使用该结构，能够大大提高分析人员的工作效率。由于通过服务器统一管理业务逻辑，保证风险数据的完整性及一致性。 　　主要模块和实现功能 　　根据软件设计目标，按照软件需要完成的功能划分为以下几个模块。⑴数据输入模块：完成设备运行参数、现有维修计划、成本金额、故障模式、故障原因等批量数据的输入。⑵部件风险评估模块：通过风险矩阵法确定部件的风险等级，筛选出那些高风险的部件。⑶零件系统模块：对存在高风险的部件的零件进行风险评估，筛选出高风险的零件。⑷详细分析模块：通过分析零件的故障模式对其进行定性和半定量的风险计算，确定风险原因。通过逻辑决断确定维护方式，制定维护/维修任务计划。⑸资料管理模块：对输入的数据资料进行编辑和浏览。⑹报告模块：生成并输出筛选分析和详细分析的报告。⑺基础数据库模块：基于SQLServer建立数据库，通过Excel文档数据进行数据输入和输出，建立典型设备数据及相应的故障模式以及所需的用于故障分析的数据。 　　软件的开发环境 　　⑴开发平台：本系统基于.NET平台，采用WebServices和SOA架构进行程序设计。⑵开发语言：本系统采用C#语言和.NET类库进行系统开发。⑶开发工具：服务器端操作系统采用Windows7系统，开发采用VisualStudio2010，数据库采用MicrosoftSQLServer2005；客户端的操作系统采用WindowsPhone