沉箱预制施工方案1..docVIP

- 一、概述 1.1 工程概况 本工程预制沉箱有A型、B型、C型三种型号共43件，A型有18件，B型有23件，C型有2件。 沉箱规格数量表 序号 构件名称 数量 规格/尺寸（mm） 备注 1 沉箱A 18 19950×13250×17400 2 沉箱B 23 19950×13250×13200 3 沉箱C（异型） 2 19950×15500×13200 1.2 编制依据 （1）交通部《水运工程混凝土施工规范》 (JTS202-2011)； （2）交通部《水运工程混凝土质量控制标准》 (JTS202-2-2011)； （3）交通部《水运工程混凝土试验规程》 (JTJ270-98)； （4）交通部《重力式码头设计与施工规范》 (JTS167-2-2009)； （5）交通部《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》(JTJ275-2000)； （6）交通部《水运工程质量检验标准》 (JTS257-2008)； （7）相关图纸及文件。 二、施工工艺流程 2.1 施工工艺 （1）沉箱混凝土方量较大，连续浇筑施工强度大，为保证浇筑质量采用分层浇筑的施工方法进行预制。 （2）沉箱采用整体浇筑的施工方法进行预制。 （3）模板采用甲供定型组合钢模。 （4）底板钢筋现场绑扎，墙体钢筋采用预绑钢筋网片安装与现场绑扎相结合的工艺。 （5）混凝土采用甲供混凝土，汽车泵输送混凝土的工艺。 2.2 施工工艺流程（以沉箱A型为例） 三、主要施工方法 3.1 预制场 沉箱在甲方预制场进行预制。 3.2 模板工程 3.2.1模板拆除 模板利用塔吊进行安装和拆除。模板安装必须要结合钢筋绑扎交替进行，具体的施工流程为：1/2芯模支立→安装墙体钢筋网片→穿绑横隔墙钢筋→外模安装→调整并固定内外模板→验收→砼浇注→另1/2芯模支立、调整→调整并固定内外模板→验收→砼浇注。 在模板支立过程中应注意以下事项：（1）一定要保证第一块外模板的定位问题，利用水准仪（或经纬仪）对外模的垂直度进行控制，确保第一块模板的准确定位。（2）预埋大头螺母的位置一定要准确无误，使内外模接头位置要一致。如果大头螺母预埋位置有偏差，会导致安装上层外模时，模板下部螺杆偏斜，甚至无法安装螺杆。 3.2.2模板拆除 （1）外模拆除：先卸下螺栓及模板间的对拉拉杆，但每片至少有4根保险螺栓(上下各2根)保留。外模拆除时要依“先装后拆，后装先拆”的原则进行。 （2）内芯拆除：先拆除相接处的木模板，再收缩调节器，使内芯面板距砼表面5cm以上，避免吊出内芯时碰撞砼表面，然后 模板安装允许偏差、检验数量和方法 序号 项目 允许偏差（mm） 检验单元 单元 测点 检验 方法 1 模板拼缝表面错牙 2 每缝（抽查10%且不少于三条） 1 用钢尺量 2 长度 ±1.5L /1000 每个构件逐件检查 2 用钢尺量两边 3 宽度 ±15 3 用钢尺量两端及中部 4 高度 ±10 4 5 壁（板）厚度 ±5 4 6 全高竖向倾斜 15 1 用经纬仪或吊线用钢尺量 7 顶面对角线差 30 1 用钢尺量 8 预埋件、预留孔位置 10 抽查10%且不少于2个 用钢尺量纵横两方向，取大值 3.3 钢筋加工、绑扎 1）钢筋加工 半成品钢筋在钢筋加工场进行加工，所有钢筋加工均按分层要求长度下料，钢筋制作长度大于原料长度时采用电弧搭接焊方法接长。 a.钢筋电弧焊：钢筋接长时采用电弧焊。 b.钢筋下料成型：由三台切割机和两台弯筋机担负钢筋下料成型。 c.钢筋堆放：钢筋原材料堆放要井然有序，由石条或支架垫起，高于场内地坪300mm。钢筋存放要按产地、炉号、是否经检验证明合格等项目，做出醒目的标识。钢筋成品、半成品也要按要求进行标识。 d.部分钢筋采用环氧涂层，加工时按环氧涂层钢筋加工的要求进行施工。 钢筋制作允许偏差、检验数量和方法 序号 项 目 允许偏差(mm) 检验单元和数量 单元测点 检验方法 l 长 度 +5 -15 每根钢筋或每片网片(按类别各抽查10％，且不少于10片或10根) 1 用钢尺量 2 弯起钢筋弯折点位置 ±20 l 3 箍筋边长 d≤lOmm ±4 2 dlOmm ±10 4 点焊钢筋网片尺寸 长、宽 ±10 2 用钢尺量 网眼尺寸 ±10 2 对角线差 15 l 翘曲 10 l 放在水平面上用钢尺量 钢筋焊接接头允许偏差、检验数量和方法 序号 项目 允许偏差 检验单元和数量 单元测点 检验方法 1 接头处钢筋轴线偏移 0.1d且≯3㎜ 每个接头（按不同类型各抽5%且不少于10个接头） 1 用刻槽直尺量 2 接头处弯折 4° 1 3 帮条沿接头中心线偏移 0.5d 1 用钢尺量 4 焊缝长度 -0.5d 2 5 焊缝厚度 -0.05d 2 用焊缝量规量 6 焊缝宽度 -0.1d 2 2）钢筋运输 钢筋网片