课题三机械加工工艺线的拟定.pptVIP

选择表面的加工方法应从以下几方面加以考虑： （1）首先根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法及分几次加工。一般可按表4-8～表4-10选择较合理的加工方案。 （2）考虑被加工材料的性质。如经淬火的钢制件，精加工必须采用磨削的方法加工，而有色金属制件则采用精车、精铣、精镗、滚压等方法，很少采用磨削进行精加工。 （3）根据生产类型，即考虑生产率和经济性等问题。单件小批量生产，一般采用通用设备和工艺装备及一般的加工方法；大批量生产，尽可能采用专用的高效率设备和专用工艺装备，毛坯生产也应采用高效的方法制造，如压铸、模锻、热轧、精密铸造、粉末冶金等。 （4）根据本企业(或本车间)的现有设备情况和技术水平，充分利用现有设备，挖掘企业潜力。 1．加工阶段的划分 对于加工精度要求较高、结构和形状较复杂、刚性较差的零件，其切削加工过程常应划分阶段。一般分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。 （1）各加工阶段主要任务 1）粗加工阶段 切除工件各加工表面的大部分余量。在粗加工阶段，主要问题是如何提高生产率,为以后的加工提供精基准。 2）半精加工阶段 达到一定的精度要求，完成次要表面的最终加工，并为主要表面的精加工作好准备。 3）精加工阶段 完成各主要表面的最终加工，使零件的加工精度和加工表面质量达到图样规定的各项要求。在精加工阶段，主要问题是如何确保零件的质量。 （四） 加工顺序的安排 （2）划分加工阶段的作用 1）有利于消除或减小变形对加工精度的影响 粗加工阶段中切除的金属余量大，产生的切削力和切削热也大，所需夹紧力较大，因此工件产生的内应力和由此而引起的变形较大，不可能达到较高的精度。在粗加工后再进行半精加工、精加工，可逐步释放内应力，修正工件的变形，提高各表面的加工精度和减小表面粗糙度值，最终达到图样规定的要求。 2）可尽早发现毛坯的缺陷 在粗加工阶段可及早发现锻件、铸件等毛坯的裂纹、夹杂、气孔、夹砂及余量不足等缺陷，及时予以报废或修补，以避免造成不必要的浪费。 课题三 机械加工工艺路线的拟定 知识点 基准及其分类 定位基准的选择 表面加工方法的确定 加工顺序的安排 技能点 机械加工工艺路线的拟定 模块三 机械加工工艺规程制订 图4-9所示零件是蜗轮减速器传动轴，该零件小批量生产，试拟定加工工艺路线。 一、任务引入 图4-9 传动轴 本任务加工的零件为蜗轮减速器传动轴，主要表面是回转表面，有较高的尺寸精度和形状精度，各主要表面对轴线的圆跳动为，表面粗糙度值为。零件回转表面的粗加工和半精加工由车削加工完成，精加工由磨削完成，键槽表面由铣削加工完成，其中，调质处理安排在粗加工后半精加工之前进行。本课题主要学习机械加工工艺路线的拟定，为编制机械加工工艺规程打下基础。 二、任务分析 基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。它是几何要素之间位置尺寸标注、计算和测量的起点。根据基准的应用场合和功用的不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。 （一） 基准及其分类 三. 相关知识 1．设计基准 设计图样上所采用的基准称为设计基准。设计基准是根据零件(或产品)的工作条件和性能要求而确定的。在设计图样上，以设计基准为依据，标出一定的尺寸或相互位置要求。如图4-9所示的轴套零件，各外圆和孔的设计基准是零件的轴线，左端面Ⅰ是阶台端面Ⅱ和右端面Ⅲ的设计基准，孔D的轴线是外圆表面Ⅳ径向圆跳动的设计基准。 图4-9轴套的设计基准 对于一个零件来说，在各个方向往往只有一个主要的设计基准。如图4-10所示的零件，径向的主要设计基准是外圆mm的轴线，轴向的主要设计基准是端面M。习惯上把标注尺寸最多的点、线、面作为零件的主要设计基准。 图4-10主要设计基准 2．工艺基准 工艺过程中所采用的基准称为工艺基准。在机械加工中，按其用途不同，工艺基准分为工序基准、定位基准和测量基准。 （1）工序基准 在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。图4-11所示为某零件钻孔工序的工序简图，图和b分别选用端面M及N作为确定被加工孔轴线位置的工序基准。由于工序基准不同，工序尺寸也不同。 图4-9 轴套的设计基准 （2）定位基准 在加工中用作定位的基准称为定位基准，确定工件在机床上或夹具中的正确位置。在使用夹具时，其定位基准就是工件与夹具定位元件相接触的点、线、面。 图4-12所示为镗削某发动机机体轴承孔时的两种定位情形：按图所示定位时，表面B-B是定位基准；按图b所示定位时，表面A-