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车棚施工方案 一 加工制作组织与生产工艺 针对该工程我公司制定了原材料加工控制、现场施工控制等一系列措施，保证工程质量，减少干扰加快施工进度。 2.1钢板 我公司所采购的钢材均为中国国内大厂优质产品（亦可按照业主要求选用）。 2.1.1检验入库 根据入库单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格、炉批号标记等是否与实物相符，并按炉批号标记存放在仓库，避免与其它产品用料相混。 2.1.2材料复验 (1)Q235B、Q345B按照国家有关标准。 化学成份要求：C、SI、Mn、P、S等元素含量。 力学性能要求试验项目：бs、бb、δ5（%）、和Akv(J)。 试验取样按照GB2975-84《钢材力学及工艺性能试验取样法及成品化学差》执行。 化学成份分析按照GB222-84《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成份允许偏差》执行。 拉伸试验按照GB228-87《金属拉伸试验方法》执行。 弯曲试验按照GB232-88《金属弯曲实验方法》执行。 冲击试验按照GB4159-84《金属低温夏比冲击实验方法》执行。 (2)探伤（UT）方法按照JB4730-94《金属板材超声波探伤方法》。 (3)钢板复验后必须做复验标记，为做到可追溯性，必须做标记转移。 2.2焊材 2.2.1 焊材的选择 依据设计图纸提供的构件材料由主管工艺师选择相匹配的焊材，并对首次采用的焊材按国家标准进行复验，评定结果报质量监督批准后使用。 2.2.2焊材的管理 焊材入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装； 按国家标准进行理化复验及工艺性评定。复验及工艺评定由具有相应资格的人员进行，复验范围为首次采用的首批焊材及规范规定的复验范围，当对焊材质量有异议时也需进行复验； 焊材入库：复验结果与国家标准、制造厂的质量证件相符合后方可按公司《物资管理程序》入库； 焊材的保管及出库：焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施并驻库检查及保管员，焊材出库时要严格遵守公司《焊材管理规定》，履行出库程序。 2.3制作工艺： 2.3.1材料入库 材料进厂后对该材料质量证明书进行审核，各项指标符合国家标准后方可入库，合格后按《公司管理规定》做出标记，不合格材料应及时放在指定位置等待处理。 钢材预处理：钢材必须进行预处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。经过对钢材的预处理可以发现钢材的表面损伤，以及为下一步号料、切割作好准备工作。 2.3.2钢板拼接 根据设计图纸要求编制拼焊工艺。 由专职拼焊工选择与设计图纸相符的板材及焊材，按拼焊工艺进行施工焊。 对拼接焊缝进行超声波探伤，合格后标识摆放。 2.3.3号料、切割程序编制与切割 对于长条板件采取手工号料、多头直条数控切割机及自动切割机下料。 对于筋板、端板等各类节点板，在计算机上编制切割程序，采取数控切割或等离子切割下料。 各类切割件切割前均需对号料线、数控程序、进行审核，合格后方可切割下料。 对焊接H型钢翼板的下料，其宽度尺寸公差±2.0下料，腹板按公差2.0下料。 对于主梁翼板、腹板长度拼焊缝要错开200mm以上。 2.3.4连接板、节点板的螺栓孔加工 螺栓孔的加工采用数控钻床加工，对连接要划出中心线作为钻孔定位基准与主梁组装基准。 2.3.5焊接H型钢 H型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽的4倍。 在翼板上画出腹板位置线后，按线组装，要求组装精度为腹板中心线偏移小于2mm,翼缘板与腹板不垂直度小于3mm，定位点焊。 H型钢组装合格后，用门型埋弧自动焊机采取对称焊接H型钢，焊前要将构件垫平，防止热变型。按焊接工艺规范施焊（焊丝直径为Φ3~5mm）。 2.3.6 H 型钢变形矫正 焊完后H 型钢在矫正机上矫正，保证翼缘板与腹板不垂度小于3 mm,腹板不平度小于2mm,检测要用直角尺与塞尺。 2.3.7组装H 型钢与节点板、连接板 节点板、连接板的组装要保证基准线与梁中心对齐，其误差小于0.5mm。 梁、柱焊缝采用CO2气体保护焊，焊丝直径Φ1.2mm，焊后用氧乙炔火焰矫正（如扭曲、侧弯等）焊接变形，然后按检验记录单要求检验各项指标，直至符合标准为止。 2.3.8构件除锈及涂装 抛丸除锈：焊接成型后的构件必须进行除锈处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。除锈方式采用八抛头抛丸机整体除锈，除锈等级可达到Sa21/2级。 涂漆及标记，按类别分别包装，并粘贴合格证。 2.3.9檩条制作工艺 檩条生产采用檩条成型机组进行，按设计图纸要求定位、冲孔，焊连接板。 檩条标记按类别分别包装，并粘贴合格证。 2.4过程控制 选用的焊材要具有制造厂的质量证明书，严格按照标准要求（或技术要求）进行检验或复验，保证采用合格优质的焊材。 2.4.1投料： 材料入库后进行复验，合格后画“△”标记，表明是本工程专用材料。