V型块制造工艺设计课程设计报告.docVIP

WORD整理版 PAGE 专业资料学习参考 目录 一 零件分析 二 零件毛坯的确定 三 制定零件工艺规程 四 夹具设计 五 零件图 六 参考文献 1. 零件图的分析 1.1 零件实体图 1.2零件的功用 本零件用于完整的外圆柱面和非完整的外圆柱面的定位，是外圆定位中最常用的定位元件。 1.3 零件工艺分析 本零件为夹具加紧零件，其最主要加工面是90度角，其尺寸和粗糙度要求是加工工艺需要重点考虑的问题。 2. 确定毛坯 2.1 确定毛坯的制造材料 本零件的主要工用保证加工零件加工时的精度，其工作表面需要较高的精度，还需要有较高的抗变形能力，估毛坯选择锻料。 2.2 确定总余量 查下表： 毛坯加工余量表 工件宽度 工 件 长 度 L ≤100 101-250 251-320 321-450 451-600 601-800 长度上加工余量2e 5 6 6 7 8 10 工件截面上加工余量（2a=2b） ≤10 4 4 5 5 6 6 11-25 4 4 5 5 6 6 26-50 4 5 5 6 7 7 51-100 5 5 6 7 7 7 101-200 5 5 7 7 8 8 201-300 6 7 7 8 8 9 301-450 7 7 8 8 9 9 451-600 8 8 9 9 10 10 平面磨削加工余量表 宽度 厚度 工件长度L ＜100 101-250 251-400 404-630 ＜200 ＜18 0.3 0.4 19-30 0.3 0.4 0.45 31-50 0.4 0.4 0.45 0.5 ＞50 0.4 0.4 0.45 0.5 ＞200 ＜18 0.3 0.4 19-30 0.35 0.4 0.45 31-50 0.40 0.4 0.45 0.55 ＞50 0.40 0.45 0.45 0.60 取零件上下表面总余量为10.2mm，左右表面总余量为9.6mm，前后表面总余量为 2.3 绘制毛坯图 3. 制定零件工艺规程 3.1 选择表面加工方法 1） V型槽考虑：① 生产批量较大，应采用高效加工方法；② 零件精度要求高，为保证V形槽的精度和表面粗糙度，热处理后需对该V型槽再进行加工。故确定热前采用粗铣—半精铣的加工方法，热后采用磨削方法。 2） 零件上下表面和四个端面 根据精度要求，并考虑生产批量较大，故采用精铣—半精铣的加工方法。 3） U型斜槽 采用粗铣的加工方法。 3.2 选择定位基准 1） 精基准的选择 V型槽要保证粗糙度和与基准面A的对称度，考虑统一基准原则，选基准A作为精基准，选V型槽的对称端面作为第二精基准。 2） 粗基准选择 重要考虑装夹方便、可靠，选一大端面作为基准。 3.3 拟定零件加工工艺路线 方案一： 下料（锯床G4225，锯床专业夹具）； 粗铣表面（铣床X62W，铣床专业夹具）； 精铣表面（铣床X62W，铣床专业夹具）； 钻孔，用Φ10钻头钻孔（立式钻床Z3040）； 画线，锯V型槽； 铣斜坡（铣床X52，专用夹具）； 热处理； 中期检验； 精磨表面和V型槽（专业夹具）； 终期检验。 方案二： 下料（锯床G4225，锯床专业夹具）； 粗铣表面（铣床X62W，铣床专业夹具）； 精铣表面（铣床X62W，铣床专业夹具）； 铣V型槽（铣床X52，专用夹具）； 铣斜坡（铣床X52，专用夹具）； 热处理； 中期检验； 精磨表面和V型槽（专用夹具）； 终期检验。 方案对比： 方案一工序复杂，加工过程中误差较大，加工时难达到批量生产。方案二工序集中，便于管理，且采用机床种类少，精度要求高的地方使用专用夹具。考虑到该零件生产批量大，，可简化调整工作，采用专用夹具，可提高效率，故采用方案二。 工序号 工序名称 工序内容 车间 设备 工艺装备 工时 01 下料 下料（锻料）尺寸64.6mm×52.2mm 金工 锯床通用夹具 02 粗铣表面 夹零件左右2端,先铣下表面,再铣上表面,依次铣剩下表面 金工 X62W 铣床通用夹具 03 精铣 精铣表面 金工 X62W 铣床通用夹具 04 铣V型槽 用专用夹具夹紧零件,用Φ10在零件左端中间铣深10mm槽，然后旋转分度盘45°铣90°槽。 金工 X52 专业夹具 05 铣斜槽 装夹零件时在夹具里垫5°的垫片 金工 X52 铣床通用夹具 06 热处理 渗碳深度0.8~1.2,淬