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第五章 过程质量控制 本章内容要点 质量变异原因： 质量变异规律；过程状态；过程控制 过程能力： 过程能力指数；过程能力分析；过程不合格品率计算；过程 性能指数 控制图的基本原理： 常规控制图应用方法；控制图的判断准则 红珠实验；漏斗实验 排列图；因果图；直方图；流程图； KJ法；矩阵图等常用方法。 视频案例 重返危机现场：挑战者号航天 飞机事故 美国正式使用的第二架航天飞机。 在1986年1月28 日进行代号STS- 51-L的第10次太空任务时，因为 右侧固态火箭推进器上面的一个 O形环失效，导致一连串的连锁 反应，并且在升空后73秒时，爆 炸解体坠毁。机上的7名宇航员 全在该次意外中丧生。 第一节 质量变异与过程控制 一、质量变异及规律 ㈠质量变异产生的原因 同一批量的产品，即使所采用的原材料、生产工艺 和操作方法相同，它们之间或多或少总会有些差别， 这种差别被称为变异。 如下图，变异产生的原因。 质量变异分为：正常变异和异常变异。 制造过程中的变异源 原材料 操作员 工艺方法 测量工具 输入 过程 输出 工具 机器设备 环境 测量方法 造成产品质量变异的6个主要因素 人(Man)操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况； 机器(Machine)机器设备、工夹具的精度和维护保养状况； 材料(Material)材料的成分、物理性能和化学性能等； 方法(Method)这里包括加工工艺、工装选择、操作规程; 测量(Measurement)测量时采取的方法是否标准、正确； 环境(Environment)工作地的温度、湿度、照明和清洁条件。 常简称为5M1E 。 关于变异的共识 ①一个过程存在着很多变异源； ②每个变异源的发生都是随机的； ③质量产生变异是一个正常现象； ④完全消灭变异是不可能的，但是减少变异是可能的。 1.正常变异 由生产过程中的偶然因素引起的变异。 数量多，来源广，对产品质量的影响比较小，不会因 此造成不合格产品。 偶然因素在加工过程中几乎是不可避免的。 生产过程只存在偶然因素影响的状态称为处于稳定状 态或统计控制状态。 2.异常变异 由生产过程中的系统性因素引起的变异。 数目不多，对产品质量的影响却很大，可能造成不合 格产品。 在一定条件下可以发现并能相对经济地消除。 生产过程中存在系统性因素影响的状态称为处于非稳 定状态或非统计控制状态。 偶然性因素和系统性因素之间的关系是相对而言的； 应当通过质量改进，使一些不可控随机性因素逐渐成为 可控的系统性因素，不断推进质量管理的水平。 视频案例：福岛第一核电站劣迹斑斑，机器 11年不检修 2011年3 月11 日，宫城附近海域 发生里氏9.0级地震。建成44年的 福岛第一核电站，在这场地震与 海啸的灾难性袭击中成为全球关 注的焦点。自12 日开始，福岛第 一核电站内的一号、三号、二号、 四号反应堆相继发生爆炸或火灾。 公开信息显示，福岛第一核电站 存在28次篡改记录、超长服役、 瞒报事故等种种问题。 ㈡产品质量变异规律 在产品生产过程中，对同一批量产品来说，其质量情况 却有一定的规律可循。 概率论中心极限定理：n个相互独立的、具有同分布的 随机变量之和的分布渐近于正态分布。 在生产过程中，当众多彼此相互独立的偶然性因素共 同对生产对象产生影响时，由于彼此之间的相互作用、 相互抵消，而最终使产品的质量特性呈正态分布。 质量变异分布图 μ ±σ