模具设计及制造第4章.pptVIP

* 4.4、有凸缘圆筒形件拉深工艺计算 1.宽凸缘的拉深变形程度不能仅用圆筒件拉深系数的大小来衡量。当凸凹模圆角半径相等时： 2.有凸缘圆筒形件的拉深系数取决于有关尺寸的三个相对比值：dt/ｄ（凸缘的相对直径）、ｈ/ｄ（零件的相对高度）、Ｒ/ｄ（相对圆角半径）。 3.首次极限拉伸系数比圆筒件要小。 按表4-10，4-11计算。 三、有凸缘圆筒形件的拉深变形特点及工艺计算方法 * 4.4、有凸缘圆筒形件拉深工艺计算 计算方法： 一次拉深：若零件的拉深系数m大于表4-10所给的第一次拉深极限系数值，零件的相对高度h/d小于表4-11所给的数值，则零件可一次拉成。 多次拉伸： 1.计算坯料直径。确定切边余量，并初选相对直径dt/ｄ并按表 4-10相对厚度初选第一次极限拉深系数，并计算拉深高度。 2.按表4-11校核相对拉深高度，确定所选的拉伸系数是否合适。 3.按表4-3依次确定各次拉伸系数。 4.调整后的拉深系数计算各次工序件直径。 ｄ2＝ｍ2ｄ1…ｄｎ＝ｍｎｄｎ－１ * 4.4、有凸缘圆筒形件拉深工艺计算 5.计算各次拉深深度，画工序图。 * 4.5、拉深模工作零件的设计 1.不用压料的拉深模凸、凹模结构 （1）不用压料的一次拉深成形时所用的凹模结构形式 锥形凹模拉深时，毛料的过渡形状呈曲面形状，因而具有更大一些的抗失稳能力，凹模圆角半径造成的摩擦阻力和弯曲变形的阻力都减小到很低的程度。 一、凸、凹模的结构 a）圆弧形 b)锥形 c）渐开线形 d）等切面形 无压料一次拉深成形的凹模结构 * 4.5、拉深模工作零件的设计 2.有压料的拉深模凸、凹模结构 （2）无压料多次拉深的凸、凹模结构 D100mm D100mm * 4.5、拉深模工作零件的设计 凹模 凹模圆角半径过小，板料在经过凹模圆角部位时的变形阻力要增大，引起总拉深力增大和模具寿命降低。 凹模圆角半径过大，是在拉深初始阶段不与模具表面接触的毛料宽度加大，因而这部分毛料很容易起皱。 凸模 凸模圆角半径过小会引起危险断面附近毛料厚度局部变薄，会在成品零件的侧壁上遗留下来，以致影响零件的质量。 凸模圆角半径过大毛料底部变薄 。 二、凸、凹模的圆角半径 * * 4.5、拉深模工作零件的设计 1.凹模圆角半径的确定 首次（包括只有一次）拉深凹模圆角半径可按下式计算： 以后各次拉深凹模圆角半径应逐渐减小，一般按下式确定： （ｉ＝2、3、…、ｎ） 以上计算所得凹模圆角半径一般应符合rA≥2ｔ的要求。若小于 2t，需要拉深后整形。 * 4.5、拉深模工作零件的设计 2.凸模圆角半径的确定 首次拉深可取： 中间各拉深工序凸模圆角半径可按下式确定： （ｉ＝3、4、…、ｎ） 最后一次拉深凸模圆角半径rTn即等于零件圆角半径ｒ。 但零件圆角半径如果小于拉深工艺性要求时，则凸模圆角半径应按工艺性的要求确定（即rT≥ｔ），然后通过整形工序得到零件要求的圆角半径。 * 4.5、拉深模工作零件的设计 1.无压料圈的拉深模 其拉深间隙为： 2.有压料圈的拉深模 其拉深间隙为： Ｚ/2＝（0.9～0.95）t 三、拉深模间隙 (1)拉深力：间隙越小，拉深力越大。 (2)零件质量：间隙过大，容易起皱，而且毛料口部的厚度得不到消除。另外也会使零件出现锥度。而间隙过小，则会使零件容易拉断或变薄特别严重。故间隙过大或过小均会引起工件破坏。 (3)模具寿命：间隙小则磨损加剧。 * 4.5、拉深模工作零件的设计 对于最后一道工序的拉深模 当零件尺寸标注在内形时，以凸模为基准，工作部分尺寸为： 四、凸、凹模工作部分尺寸及公差 对于多次拉深，中间各工序的凸、凹模尺寸可按下式计算： 当零件尺寸标注在外形时，以凹模为基准，工作部分尺寸为： * 4.6、拉深件的工艺性 一般： 一、拉深件的公差等级 拉深件壁厚公差要求一般不应超出拉深工艺壁厚变化规律。 拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高于IT11级。 据统计，不变薄拉深， 壁的最大增厚量约为（0.2～0.3）ｔ； 最大变薄量约为（0.10～0.18）ｔ （t为板料厚度） * 4.6、拉深件的工艺性 1．拉深件形状应尽量简单、对称，尽可能一次拉深成形。 2．需多次拉深的零件，在保证必要的表面质量前提下，应允许内、外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹。 二、拉深件的结构工艺性 3．拉深件的底或凸缘上的孔边到侧壁的距离应满足： ａ≥Ｒ+0.5ｔ（或 + 0.5ｔ）。 * 4.6、拉深件的工艺性 4．拉深件的底与壁、凸缘与壁、矩形件四角的圆角半径应满足： ≥ｔ，Ｒ≥2ｔ，ｒ≥3ｔ。 否则，应增加整形工序。 5．拉深件不能同时标注内外形尺寸。 * 4.7、拉深模的典型结构 1. 无压边装置的简单拉深模 一、首次拉