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轴承失效分析 轴承破坏形式： 静负荷破坏： 发生塑性变形 动负荷破坏： 从点蚀开始，发生疲劳破坏 损坏特征 滚道及滚动体表面出现破裂，材料剥落 机器振动明显加剧 原因 使用时间超过计算的疲劳寿命 解决措施 更换轴承 考虑安装更大载荷能力的轴承 损坏特征 在滚动体、滚道及保持架上出现红色/棕色斑点和/或残留物 因磨损导致振动加剧 游隙加大或预紧减小 原因 轴承在存在腐蚀性介质的环境下运行 密封磨损或润滑不当 解决措施 清除环境中腐蚀介质的影响 使用完整密封的轴承 改善外部密封系统 使用吸湿性润滑剂 损坏特征 材质剥落 滚动方向上形成的V形斑, 其底部是初始的凹坑 原因 来自工作区域、手上或工具上的污染物 润滑剂或清洁液内的污染物 密封系统出现问题 解决措施 保持工作区域、手和工具的清洁 将工作区域与磨削操作相隔离 在安装前保证轴承包装良好 提高或更换密封系统 损坏特征 内外圈、滚动体和保持架出现金色到蓝色色斑 滚动体和内外圈塑性变形 可能出现的轴承抱死 原因 (通常不易觉察!) 游隙太小 (尤其针对高速场合) 润滑问题 (粘度不符, 存在污染物) 太多或太少润滑剂 保持架损伤带来的持续影响 解决措施 增大轴承游隙 提高润滑质量 (调整粘度, 提高清洁度) 避免过润滑或润滑不足 在有外部热源存在的情况下，确保转速不高及发热均衡 损坏特征 工作面粗糙 出现斑点 原因 滚动体在低载荷情况下在滚道上打滑，在进入受力区域时再次加速 速度变化过快 解决措施 使用具有低载荷能力的轴承 对轴承添加预载(如使用弹簧) 降低轴承游隙 保证足够的载荷 (需进行试运行!) 加强润滑 损坏特征 在低载荷处滚道颜色灰暗 在高载荷处则滚道磨擦发亮 原因 润滑剂供应不足 工作温度过高 (在给定温度下润滑剂粘度太低) 在润滑剂中存在水污染物 解决措施 提高润滑质量 使用具有高粘度的润滑剂且/或使用 EP-添加剂 对润滑剂和/或轴承区域进行冷却 使用软润滑脂 (降低稠度级别) 加强密封减小水的渗入 损坏特征 在挡边处和滚子端面区域出现部分或大面积的焊痕和深刮擦痕 在上述区域有发焦的润滑剂 原因 在高载荷、高速场合润滑剂量不足 圆锥滚子轴承预载过大 因热膨胀导致出现预载 因磨损导致滚子跑偏 圆柱滚子轴承过大的轴向载荷 解决措施 确保对轴承的调节正确 加强润滑(提高粘度, 使用EP添加剂, 提高润滑剂质量) 损坏特征 在圆柱和圆锥滚子轴承滚道的轴向上出现刻痕 在滚子间隔处通常刻痕加重 原因 在安装时，轴承不对中使内外圈额外受力 解决措施 使用适当的安装工具 避免不对中 如果可能在转动过程中装配部件 损坏特征 在轴承座配合表面出现棕黑色斑痕和残留物 配合面出现磨损 可能出现增大的运行噪音 可能在转动部件出现疲劳断裂 原因 当配合太松时在配合部件之间出现微小相对运动 轴或轴承座弯曲 轴和/或轴承座孔形状有偏差 解决措施 按 FAG的规定检查配合公差 在轴颈上涂覆润滑剂 损坏特征 在轴向上，内外圈出现裂痕 裂痕的圆滑边缘显示裂痕是在轴承运行中产生的 裂痕的尖锐的边缘显示裂痕是在轴承拆卸过程中产生的 原因 内圈相对轴转动 不合适的润滑 与轴的配合过紧或轴表面不平整 内外圈与其他部件相互磨擦 外部热应力 解决措施 提高润滑质量 选择更适合的配合 使用表面硬化的内外圈 避免轴承与相邻部件相互磨擦 Page * Page * * 安装原因 13 % 选型不当 8 % 多种因素 11 % 连续性损坏 7 % 材质及制造原因 1 % 污　染　物 25 % 润滑不当　　或润滑不足 35 % 轧机轴承损坏原因 常规性疲劳损坏 因外来颗粒导致的疲劳凹痕 腐蚀痕迹 “运行发热”　　　引起的损坏 钢铁工业用轴承的典型损坏情况 腐蚀性介质引起的表面侵蚀 WL82-41-96 D 水 水 滚动体 外圈 水在静止轴承上的富集情况 “孔”蚀 由软颗粒造成的凹痕相对较浅且边缘平滑 由硬颗粒造成的凹痕相对深且有高的边缘突起 易碎颗粒在滚压后破碎，造成许多带高的边缘突起的凹痕。 外部颗粒污染物 滚动体 边缘突起区域 润滑剂油膜层 出现极限压力区域 材料塑性压缩区域 形成残余应力 WL40-01-95 D 　因滚压硬颗粒物而造成塑性变形 　无　污　染　物 　铁　屑 　磨损碎屑 铸造砂粒 刚玉 相对寿命 　　因颗粒污染物导致的寿命降低 因颗粒污染物造成的破坏 典型情况下, 磨损破坏可在滚动体上首先看到. 因磨损造成的破坏 “运转发热”引起的损坏 打滑 润滑不当 在挡边处抱死 刻痕 烧焦 内外圈轴向裂痕