第六七章材料成型压力加工资料.ppt

第二篇 金属的塑性成型工艺 材料成型工艺基础第二篇 金属的塑性成型工艺 第六章 金属塑性成型的工艺基础 锻造工艺 冲压工艺 轧制工艺 挤压工艺 其他特种成形工艺 第二节 金属的塑性变形 一、金属塑性变形后的组织和性能 在常温下经塑性变形后，金属内部组织将发生如下变化： 加工硬化:随着塑性变形量的增加，金属的强度和硬度逐渐升高，塑性、韧性逐渐降低的现象。 有利：强化金属材料 不利：进一步的塑性变形带来困难 加工硬化的消除：再结晶退火。 温度升高到(0.25～0.3)T熔，原子获得了热能，热运动就会加剧，才使原子排列回复到正常状态，从而消除晶格扭曲，并部分消除加工硬化，这个过程称为回复。 当温度继续升高到0.4 T熔时，金属原子获得更多的热能，开始以碎晶或杂质为核心结晶成细小而均匀的再结晶新晶粒，从而消除全部加工硬化，这个过程称为再结晶。 在再结晶温度以上加热已产生加工硬化的金属，使其发生再结晶而再次获得良好的塑性，这种操作工艺称为再结晶退火。 二、金属塑性变形分类 在再结晶温度以上的塑性变形称为:热变形 在再结晶温度以下的塑性变形称为:冷变形 再结晶温度：T再结晶＝0.4T熔点 1 . 热变形及其影响 为了获得具有最佳力学性能的 零件，应充分利用纤维组织的方 向性．一般应遵循两项原则： ①使纤维分布与零件的轮廓相符合而不被切断； ②使零件所受的最大拉应力与纤维方向一致，最大切应力与纤维方向垂直。 第三节 塑性变形理论及假设 一、最小阻力定律 变形过程中，某金属质 点有几种流动方向的可能 时，它将沿阻力最小的方 向流动，这就叫最小阻力 定律。根据这一定律，可 通过调整某个方向的流动 阻力来改变金属在某方向 的流动量，使成型更合理。 金属塑性变形前后的体积相等。 故坯料和锻模模镗尺寸可按照体积不变来进行计 算，再结合最小阻力定律，可大体确定塑性成形时的 金属流动模型。 三、金属塑性变形程度的计算 在压力加工过程中，常用不同参数来表示金属坯料的变形程度。锻造时用锻造比来表示，锻造比的计算公式与变形方式有关。 拔长时的锻造比为： Y拔＝S0/S 式中，S0、S——坯料变形前、后的截面积。 镦粗时的锻造比为：Y镦=H0/H 式中，H0，H——坯料变形前、后的高度。 第四节 影响塑性变形的因素 一、材料性质的影响 1.化学成分的影响 2.金属组织的影响 二、加工条件的影响 1.变形温度的影响 变形温度： T温越高，材料的可锻性越好。 注意: 若加热温度过高，晶粒急剧长大，金属力学性能降低，产生“过热”。后果与解决办法：锻造易击碎，退火消除。 若加热温度接近熔点，晶界氧化破坏了晶粒间的结合，金属失去塑性而报废，这种现象称为“过烧”。 金属锻造加热时允许的最高温度称为始锻温度。 停止锻造时的温度称终锻温度。 锻造温度是指始锻温度与终锻温度之间的温度。 2．变形速度的影响 变形速度即单位时间内的变形程度。它对金属锻造性的影响可分为两个阶段(见图)。 3、应力状态的影响 金属在进行不同方式的变形时，所产生应力的大小和性质(压应力或拉应力)是不同的。 第七章 锻造成形工艺 　　模膛锻造成形（也称模锻）： 概念：是使加热到锻造温度的金属坯料在锻模模膛内一次或多次承受冲击力或压力的作用，而被迫流动成形以获得锻件的压力加工方法。 特点（与自由锻相比）：①生产效率高；②锻件尺寸精度高，机加工余量小；③可锻造形状较复杂的锻件；④可实现大批量生产，节省金属材料，降低成本；⑤操作简单，易于实现机械化、自动化。 　　　但模锻生产受模锻设备吨位限制，模锻件的质量一般在150?kg以下。模锻设备投资较大，模具费用较昂贵，工艺灵活性较差，生产准备周期较长。因此，模锻适合于小型锻件的大批大量生产，不适合单件小批量生产以及中、大型锻件的生产。 3、模膛的分类(按功能) 2)确定加工余量、公差 模锻件图绘制实例： 二、 计算坯料重量 三、 模锻工步的确定及摸膛种类的选择 加工余量如表7.6所示。 公差如表7.7所示。 表7.6 内、外表面的加工余量Z1（单面）（mm） 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.5 100 63 3.0 2.5 2.0 1.5 1.5 1.5 63 40 2.5 2.0 1.5 1.5 1.5 1.5 40 25 2.5 2.0 1.5