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* 生产和工作都避免不了“异常”情况，需要马上处理，现场希望尽可能减少异常的发生，对于可能发展成致命问题的异常，则希望绝对避免。为此，最好的办法是防患于未然。“自働化”就是针对这种情况的概念。即在机器里设置各种“监视活动”的机能，以防止事故和问题的发生。同时，尽可能不让机器自身发生异常，从而提高质量和产量，也可以实现节约用人。 另一个效用是从“通知异常”中派生出来的“可视化”。 现在，在比较先进的工厂里，是现场的现状，发生的问题，有多少中间产品和完成品等都可以一目了然的“可视化”活动，正在各领域迅速推广。这个概念就来自于丰田生产方式，而如今已经被活用于各个领域。“可视化”实际上就是“将管理实现可视化”。现在这句话已经成为了通用语，不只是生产现场，也被活用于其他行业或岗位。 * 丰田以过硬的质量、故障率低而著称于世。现在我们来了解下。员工有停止错误的权力。安灯系统。欧美企业无，避免损失 举个例子，例如，传统的生产检测都在工序最末端处，而这样做的不好之处，就是劳动成本的增加。为什么说增加呢，质检一次，发现问题，返工，再质检，若再发现问题，再重复。这样一来浪费劳动力，间接使成本增加，价格增加，而交货时间会变得很长；库存，资金回涌等变得紧张，成本增加。而成本的增加，只能直接转嫁到消费者身上，又会造成消费者的满意度下降，导致销量下跌….恶性循环。 “Do not produce or p