脱氧及精炼渣系分析..pptVIP

纯洁钢及二次精炼 脱氧及精炼渣系分析 前言 近二十年来国际钢铁界认为最成功的两个生产流程是： 1）从矿石开始的高炉冶炼→铁水预处理→转炉吹炼→二次精炼→连铸→连轧长流程； 2）从废钢为原料的电炉熔炼→二次精炼→连铸→连轧短流程。 通过二次精炼，转炉和电炉失去了原有炼钢功能： 转炉仅起到铁水脱碳和提温的作用； 电炉操作也只有熔化期，主要完成废钢熔化及钢水提温的要求。 结果：有了二次精炼，使钢的纯净度不断提高,满足连铸要求;更重要的是容易与连铸-连轧匹配。 1.钢水脱氧 1.1钢中的氧——钢洁净度的量度 炼钢是一个氧化过程,把纯氧吹入铁水熔池，使C、Si、Mn、P氧化变成不同碳含量的钢液。 当吹炼到终点时，钢水中溶解了过多的氧，称为溶解氧［O］D或a[o]。出钢时，在钢包内必须进行脱氧合金化，把［O］D转变成氧化物夹杂，它可用［O］I表示，所以钢中氧可用总氧T[O]表示： T[O]=［O］D＋［O］I 出钢时：钢水中［O］I →0，T[O] =［O］D； 脱氧后：根据脱氧程度的不同［O］D→0，T[O] =［O］I 。 因此，可以用钢中总氧T[O]来表示钢的洁净度，也就是钢中夹杂物水平。钢中T[O]越低，则钢就越“干净”。为使钢中T[O]较低，必须控制：溶解氧 及夹杂氧. (1)降低溶解氧：它主要决定于冶炼过程。生产统计表明，终点［O］D决定于：终点[C]、终点温度、终渣（FeO）、氧耗量。 ； 转炉采用复吹技术和冶炼终点动态控制技术可使转炉终点氧[O]上控制在400～600PPm。 (2)降低夹杂物的[O]：控制脱氧、夹杂物形成及夹杂物上浮去除——夹杂物工程概念（InclusionEngineering）。 1.2钢水夹杂物的去除步骤 去除脱氧产物决定于三个过程： （1）夹杂物形成 ①脱氧元素的溶解，化学反应能力；②脱氧产物的形核长大。 （2）钢水中夹杂物传输到钢／渣界面 ①夹杂物尺寸，炼钢条件下脱氧生成 1～5 um夹杂物； ②夹杂物碰撞聚合，尺寸 5～ 200 um； ③夹杂物性质：液态或固态； ④夹杂物上浮：熔池静止或流动。 （3）渣相吸收 ①钢／渣界面能； ②夹杂物溶解于渣相能力； ③渣相的成分、温度、渣量。 1.3夹杂物的排除条件 由夹杂物去除机理可知，要保证脱氧产物的有效去除，控制钢中全氧T[O]在极低水平必须满足下列条件： 1）首先须控制夹杂物的形态，使其形成低熔点的液相脱氧产物，易于聚合长大；复合脱氧产物有：蔷蔽辉石（2MnO·2Al2O3·5SiO2）；锰铝榴石（3MnO·Al2O3·3SiO2）；2CaO ? Al2O3 ? SiO2 ；12CaO ? 7Al2O3 ；SiO2.BaO、 Al2O3 ? SiO2.BaO 2）保证熔池内的搅拌强度，促进钢水中夹杂物传输到钢／渣界面； 3）合适的钢包渣成分，以利于夹杂物上浮及上浮夹杂能及时被熔渣吸收； 4）钢包渣须有一定的碱度并呈还原性，以防止对净化钢水带来二次氧化。 2、脱氧用合金 钢液脱氧是炼钢过程中必不可少的工艺环节，其中脱氧剂的选择至关重要。从炼钢用脱氧剂的历史看，最初使用的纯铝(一般用铝饼，Al含量95％)，由于比重轻(2.79g／cm3)，铝饼不易深入钢液内部，从而限制了铝元素的有效利用率。 后采用由Si、A1二元素组成的硅铝铁代替铝饼，因此比重增大(约4．3g／cm3)，使A1元素的有效利用率成倍提高，炼钢用脱氧剂的消耗亦相应降低。 近几年来，随着钢材由卖方到买方市场的转化，迫使企业更加注重提高钢的内在质量。复合脱氧因具有脱氧能力强，降低夹杂物熔点，改善夹杂物的形状、尺寸和分布,可明显改善钢液纯净度等优点、自然而然受到众多研究机构和钢铁企业的普遍关注，成为近期脱氧剂领域研制和开发的热点，其中尤以含碱土元素Ba、Ca的复合脱氧剂研究最为活跃. 2.3铝脱氧： 铝作为传统的炼钢用脱氧剂，缘于铝与氧亲和力强及铝、铁之间完全互溶的特性，这也决定了铝作为炼钢终脱氧剂必须组成部分的地位在很长时间内较难改变，但由于铝加入钢中容易形成高熔点脱氧产物而使钢液流动性变差，会严重影响钢液的可浇性，从而对连铸生产的顺行构成威胁，因此炼钢脱氧时铝的加入量受到了限制。 2.4钙、钡脱氧： 实践表明，含铝的脱氧剂中引入强脱氧元素Ca可有效地对脱氧产生的高熔点夹杂物进行变性处理，从而显著改善铝脱氧钢液的流动性．但由于Ca自身尚存在着如在钢中