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富沃德配件箱改进报告 项目介绍 现场改进 项目介绍 现场改进 下步行动 * * * * * * * * 提高装箱效率 提高装箱质量 提高一次封箱率 降低物料库存 FPY目标: 11月14日98.4%， 12月12日99.85% 负责人：张显林 内部—FPY波动大，最低89% 外部—AMT数量居高不下 装箱合格率改进前情况 铲车数量不足 装箱合格率低 料 法 未按规范操作 缺少标识 人 装箱工艺不完善 组织结构不合理 未定置定位 技能不足 缺少问题反馈改进机制 机 货架结构 不合理 等行车 材料规格太多 环 布局问题 噪音很大 装箱合格率低RRCA 装箱合格低MP—管理细化 收货、装箱、发运质量由钟斐云统一控制，无明确控制点，无法进行考核： 收货质量控制：由钟斐云控制，负责外购件数量和规格质量的确认 装箱质量控制：由应杰控制，负责装箱错缺件的控制 发运质量控制：由钟斐云控制，发货准确性的控制 一、进行组织结构调整，明确过程质量控制点 及负责人，相互监督、相互促进。 before after 二、细化了配件箱装箱奖惩制度，并严格实施。 1)班组当月发生三人次以上重复性错漏操作导致产品发生严重质量损失的，线长罚款100元。2）当月班组未发生错漏操作的，给予线长200元的奖励。 线长 班长 员工 考核对象 1）当月发生一次严重质量损失的，班长罚款200元。2）当月发生三次严重质量损失的，班长罚款500元。3）当月车间未发生错漏操作的，给予班长500元的奖励。 1）一个月由于错漏件，导致产品流入下一工序的，第一次给予警告，第二次给予罚款30元，第三次给予将为试用期考察。试用期仍无改进的，退人事部处理。2）检查出前道工序错漏操作的，给予每次30元的奖励， 3）当月累计三次以上的给予200元的奖励。 内容 （按批次） 装箱合格低MP—管理细化 三、使用看板展示员工工作质量， 根据员工技能及时组织培训。 四、由每天汇总装箱信息，改为每批 汇总，及时落实纠正预防措施。 质量情况 缺件情况 产量情况 车间每班装箱信息汇报架构 由线长 汇总 （按批次） 跟踪缺件情况 跟踪来料情况 由班长 汇总 （按班次） 与发运中心 核对 由车间主任 调改进 装箱合格低MP—定位与标识 before after 作好物料分区域定置定位，贴上醒目标识，防止错漏装。 物料分区域定置定位 标识清楚 装箱合格低MP—问题反馈与改进1 1、QCPC: 采用QCPC工具对收集装箱问题，每周进行进行统计分析 2、RRCA: 采用鱼刺图、5WHY工具对问题进行分析 为什么会发生这种问题？ 问题： 1 2 3 4 5 为什么？ 为什么？ 为什么？ 为什么？ 5WHY 装箱合格低MP—问题反馈与改进2 3、MP：采取改进措施，避免问题再次发生 所有型号在一起易出错 按型号分开不易出错 before after after 配套零部件易丢失 配套零部件不会丢失 before after 装箱合格低MP—装箱状态改进1 before after 机油桶缺少防护，容易碰坏 固定位置，作好防护 物料随意放置 物料规范摆放位置 装箱合格低MP—装箱状态改进2 before after 物料容易漏出来 对纸箱作好封闭 物料间缺少隔离，物料随意摆放 增加防护木条，规范物料摆放 装箱合格低效果验证 内部—配件箱装箱FPY趋势图 配件箱装箱AMT趋势图 提高装箱效率 提高装箱质量 提高一次封箱率 降低物料库存 行动目标: 10月底90%，11月底95% 负责人：邹方圆 内部—一次封箱率最低60%，缺件严重 外部—延迟发货率高，严重影响XOEC发运。 一次封箱率改进前情况 1、订单下发错误 一次封箱率低，导致延迟发货 2. XOEC问题 3. 供应商问题 4. 车间装箱错误 5. 代用错误 订单错下 订单漏下 宁波申菱交货问题 清单下发不及时 盘点截止状态不统一 盘点错误 物料没有定置定位放置 库存数量不合理 未及时入库 物料找不到 错装 一次封箱率低RRCA 物料物料标识不全 产能不足 订单依靠手工汇总 未上线产品，靠手工编制清单 依靠经验控制库存数量 改进前 1、汇总方式：手工 2、每天需要：5h 3、出错率：3% 改进后 1、汇总方式：系统 2、每天只需:1h 3、出错率：0 一次封箱率低MP—订单下发 So easy Inefficient… 物料定置定位摆放，标准件按KANBAN采购，完善标识。 before after 一次封箱率低MP—使用看板、物料标识 一次装箱率改进效果验证 外部 延迟发货率趋势图 内部—一次封箱率趋势图 提高装箱效率 提高装箱质量 提高一次封箱率 降低物料库存 成 品 暂 存