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逆向工程和数值模拟在汽车覆盖件模具创新设计中的综合应用 作者：黄平华 尹桂林 余震 前言近年来，我国的轿车工业已具备一定的生产规模，但仍缺乏完整的自主开发能力，还处于引进、改进、就地批量生产的阶段。在我国提出加快建设创新型国家，全面提高原始创新能力、集成创新能力和引进消化吸收再创新能力的大环境下，进行国内轿车自主创新设计已经刻不容缓。覆盖件 HYPERLINK / \t _blank 模具作为车身生产的重要工艺装备，直接制约着汽车质量和新车型的开发周期。 HYPERLINK /cat_1310001.html \t _blank CAD/ HYPERLINK /cat_1310001.html \t _blank CAM/ HYPERLINK /cat_1310002.html \t _blank CAE技术作为一种现代设计制造方法，在覆盖件模具生产中得到了广泛的应用。逆向工程( Reverse Engineering)作为相对独立的CAD技术，已成为以实物为研究对象，利用计算机技术进行产品仿制及新产品开发的技术手段。国内代表性的己有西安交大CIMS中心、上海交大国家工程模具中心、浙江大学化工机械研究所对此开展了相关研究。CAT1A, UG, IMAGEWARE等是目前得到广泛应用的逆向软件。而仿真模拟技术则可以在重建 CAD模型之后评价模型的准确性;改进模型的过程中评价模具设计，工艺设计的可行性;在试冲试模阶段进行故障分析，解决存在的问题。目前专用的板料成形有限元仿真软件有Dynaform, LS-DYNA3D, PAM-Stamp,AutoForm等。本文的研究对象是国内某车型行李箱内班盖件，笔者应用Image。把覆盖件模具逆向生成CAD模型，导入Dynaform中进行计算机仿真模拟，判断成形结果是否符合实际情况。通过两者的结合，反复试验，修改、优化模具以达到消除缺陷乃至模具创新的目的。1仿真分析模型的建立以及模拟计算1.1 CAD模型的建立对覆盖件模具进行修改以及创新设计，首先要建立覆盖件产品的三维CAD几何模型，通常利用高精度三坐标测量仪或激光扫描设备对覆盖件模具进行扫描，对得到的离散数据(点云数据》进行逆向拟合和光顺处理，并根据工艺添加一定的辅助面，从而得到覆盖件产品的CAD模型。图1、2分别为扫描得到的点云以及通过逆向重建的CAD模型。模型重建之前，详细了解模型的前期信息和后续应用要求，选择了正确有效的造型方法，在不影响成形结果的基础上简化模型，提高模拟的效率并且保证模型的准确性。 图1 图2 1.2有限元模型的建立通过标准数据交换接口，将CAD模型输入UG软件中加以修改和优化，导人Dynalorrn软件，利用软件自动划分有限元网格的工具对模型进行离散化生成有限元模型，或者导人专门的划分网格工具Hypemesh进行网格划分生成有限元模型。根据坯料厚度和工艺间隙，通过offset等方式得到凸模和压边圈，对模具系统各部分进行检查和修整，按照厂方实际尺寸做出坯料，首先对坯料进行重力加载计算(由于工具配合问题)，得到加载后的坯料形状，重新定义坯料及各部分工具、自动定位后得到完核的覆盖件拉深系统，如图3所示。 图3 1. 3履盖件有限元数值模拟计算1. 3. 1边界条件和初始条件的建立实际生产中，根据经验通过调整压边圈和压料面的间隙来调整压边力的，厂方给出的压边力范围是2500 ~4000kn。为了提高计算效率，模具的运动以及冲压速度等初始条件采用动力显式格式有限元仿真中的虚拟条件，压边圈和七模速度分别取2000mm/s,5000mm/so对因此而引起的动力效应增加，采用缩小质量密度的方法来加以消除。1. 3. 2材料模型该覆盖件的实际应用材料是宝钢公司的ST07Z140MB,厚度为0.6mm。具体的材料性能参数如表1所示。相应的在Dynaform内置的材料库中选取36号，HSLA250材料，按照具体的性能参数进行计算。 2成形结果分析及其讨论本次研究采用Belytschko-Tsay壳单元(简称BT壳单元)并采用降阶积分方案，这避免了剪切闭锁或薄膜闭锁(Sheer locking or membrance locking)，却又导致砂漏(即零能模式)的出现。这是覆盖件有限元模拟的业内难题。为此，K. J. Bathe教授提出了假设应变场〔Assumed strain field )的积分方案，该方案完全消除锁死现象和砂漏模式，但计算效率却极低。在本文中，采用了Belytschko的砂漏控制方法，通过引入砂漏形矢量获得砂漏模式下的应变速率、应力变化率和相应的力(即砂漏力)并加人到因变形引起的局部内力中。具体在Dynaform输出控制参数里的Hourglss。中一般设