粉末冶金工艺和铸造工艺的异同..ppt

Page * 工艺的对比 粉末冶金基本工序 第一步为原料粉末的制取和准备，粉末可以是纯金属或合金、非金属、金属金属的化合物以及其他各种化合物。第二步是将第一步制得的粉末根据实际条件的需要，使用特定的成形方法制成所需形状坯块。成形方式有简单的压制、等静压制、轧制、挤压、爆炸成形等。最后一步是坯块的烧结。烧结在物料主组元熔点以下的温度进行，以使材料和制品具有最终的物理、化学和力学性能。 铸造工艺工序 铸造主要工艺过程包括：金属熔炼、模型制造、浇注凝固和脱模清理等。 粉末冶金与金属液态成型的区别 Powder metallurgy ：P.M; Fusion metallurgy ： F.M 产品成分、结构不同 P.M最终产品成分未变，只是粉末固结在一起； F.M最终产品组织结构发生变化，例：开始是两种金属，最后是合金。 产品性能不同 P.M可生产特殊性能产品，例：高熔点金属、多孔材料、摩擦材料、 磁性或电性能材料； F.M只能生产普通产品。 生产工艺对比 P.M工艺 a.传统方法：金属→化学法、物理法、机械法→不同形状、粒度的粉 末→混合→压制→烧结→制品→后处理 b. 先进技术：热固结——压制和烧结同时进行（热压、热挤压、热等静压、锻压等） F.M工艺 金属→熔炼成锭→轧制、拉伸、挤压、锻压、机加工→线材、棒材、型材等不同形状、不同性能的产品 * 4.温压技术 5.流动温压工艺 烧结 1. 电场活化烧结 2. 等离子体活化烧结 3. 微波烧结 4. 低温烧结 * 粉末冶金工艺的优缺点 1、绝大多数难熔金属及其化合物、氧化物弥散强化合金、多孔材料、陶瓷材料和硬质合金等只能用粉末冶金方法来制造。 2、由于粉末冶金方法能压制成最终尺寸的压坯，而不需要或很少需要后续的机械加工，故能大大节约金属用量，降低产品成本。用粉末冶金方法制造产品时，金属的损耗只有1-5%，而用一般熔铸方法生产时，金属的损耗可能会达到80%。 优点： * 3、由于粉末冶金工艺在材料生产过程中并不熔化材料，也就不怕混入由坩埚和脱氧剂等带来的杂质，而烧结一般在真空和还原气氛中进行，不怕氧化，也不会给材料任何污染，故有可能制取高纯度的材料。 4、粉末冶金能保证材料成分配比的正确性和均匀性。 5、粉末冶金适宜于生产同一形状而数量多的产品，特别是齿轮等加工费用高的产品，用粉末冶金法制造能大大降低生产成本。 * 缺点： 1、在没有批量的情况下要考虑 零件的大小. 2、模具费用相对来说要高出铸造模具。 * 粉末冶金材料和制品的发展方向 1、具有代表性的铁基合金，将向大体积的精密制品，高质量的结构零部件发展。 2、制造具有均匀显微组织结构的、加工困难而完全致密的高性能硬质合金。 3、用增强致密化过程来制造一般含有混合相组成的特殊合金。 4、制造非均匀材料、非晶态、微晶或者亚稳合金。 5、加工独特的和非一般形态或成分的复合零部件。 铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇注到铸型中，经冷却凝固、清理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。 图1 司母戊大方鼎 875公斤 图2 越王勾践剑 图3 永乐大钟 铸造 Page * 铸造的历史发展 铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前。随着工业技术的发展，铸大型铸件的质量直接影响着产品的质量，因此，铸造在机械制造业中占有重要的地位。铸造技术的发展也很迅速，特别是19世纪末和20世纪上半叶，出现了很多的新的铸造方法，如低压铸造、陶瓷铸造、连续铸造等，在20世纪下半叶得到完善和实用化。 由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速. 常见铸造件 铸造特点： 1、铸造原材料来源广、生产成本低，与其它成形工艺相比，铸造具有明显的优势。 2、铸造是金属液态成形，因此可生产形状十分复杂，尤其是具有复杂内腔的各种尺寸规格的毛坯或零件。 3、铸件的大小、重量及生产批量不受限制，比较灵活。 4、生产成本低，节省资源，材料的利用率高，故应用十分广泛。 5、铸件的力学性能不如相同化学成分的锻件好。 6、由于铸造生产工序多、投料多，控制不好时，铸件质量不够稳定，废品率也相对较高。 7、劳动条件也较差。 由大球及套筒铸件的制造过程引出的概念 图1 φ1000mm钢球体 图2 形状不完备的球 砂箱 耐火材料 图3 形状完备但取不出来的球体 图4 分型面 分型面 图5 分型面 图6 造型