第六章 甲醇合成..ppt

⑴催化剂的装填 除按常规方法装填催化剂外，还应注意以下几点： ①催化剂强化较差，运输途中避免摔滚和碰撞； ②装填前，催化剂应轻轻过筛，除去粉末与碎片； ③采用撒布法装填，尽可能降低催化剂自由下落高度； ④不要在阴雨天装填，以免催化剂吸潮而降低活性。催化剂装填后应立即上盖密封，进行升温还原，否则应很好的将合成塔封闭起来。 ⑤装填时防止催化剂颗粒入塔周环隙、温度计套管与中心管等。 ⑵催化剂的活化 催化剂投入使用前必须用氢小心还原使其活化。 还原过程中的主要反应为： CuO+H2=Cu+H2O 在铜锌铬系催化剂中还含有一定量的CrO3，还 原时可以发生以下反应： 2CrO3+3H2=Cr2O3+3H2O ①低氢还原 ②高氢还原 针对低氢还原的缺点，有的厂采用高氢还原，以精制气作为还原气体（含H260－70％）。 采用严格控制床层温度的方法，以出水量为指标，控制还原过程的进行。 优点是：还原时间较短，一般为40h，气源容易获得，对催化剂使用寿命短、更换频繁的生产厂比较合适； 不足：操作必须十分细心严格，稍有不慎将引起催化剂床层剧烈超温而导致催化剂失活报废，另外，催化剂强度易受到损害，造成催化剂部分粉化而引起床层压力降增加。 2、甲醇催化剂的工艺影响 ⑴停车 在开停车次数较多时，如处理不当将使催化剂活性受到损害。 3、催化剂寿命 ⑴催化剂中毒 ，硫是最 常见的毒物，也是引起催化剂活性衰退的主要因素。 原料气中的硫一般以H2S和COS形式存在，通常认为H2S 和活性组分铜起反应，使其失去活性，其反应式为：H2S+Cu=CuS+H2 在合成甲醇的反应条件下，COS会分解成H2S而使催化剂中毒： COS+H2=CO+H2S ⑵热老化 铜基催化剂耐热性也较差，甲醇催化剂的一般在250－300℃温度下操作，要求维持催化剂在最佳的温度下操作。在运行期间，铜微晶逐渐长大，催化剂比表面积和Cu比表面积减小而引起活性下降，使用温度的提高将加速铜晶粒长大的速度，即加快活性衰退的速度。 防止热老化的一些措施： ①在还原、开停车过程中按预定的指标小心操作，防止超温； ②在保证产量及稳定操作的前提下，尽可能降低操作温度，每次提升热点温度应慎重，提升幅度不宜过大，一般以5℃为好； ③提高脱硫效率，使入塔气中总硫含量控制在0.1ppm以下； ④适当提高新鲜气中CO2的含量。 ⑶开停车频繁 ①不管如何精心操作，在停车过程中不可避免地总会损害催化剂的活性，如处理不当，未及时置换合成塔内的原料气，将使催化剂的活性受到严重损害。为此，在使用过程中应力求避免不必要的开停车。 ②在装置停车期间，用于保护催化剂的N2中含有少量O2，也会造成部分催化剂钝化，从而引起催化剂活性缓慢下降。 甲醇合成反应器 甲醇合成反应器的基本要求 在操作上，要求催化剂床层的温度易控制，调节灵 活，合成反应的转化率高，催化剂的生产强度大，能以 较高能位回收反应热，床层中气体分布均匀，压降低； 在结构上，要求简单紧凑，高压空间利用率高，触媒装卸方便； 在材料上，要求具有抗羰基化物及抗氢脆的能力； 在制造、维修、运输、安装上要求方便。 Linde等温型甲醇合成反应器 结构特点：Linde等温型甲醇合成反应器结构与高效螺旋盘管换热器类似 ，盘管内为沸水，盘管外放置催化剂，反应热通过盘管内沸水移走 。 该反应器的主要优点：基本上在等温下操作，可防止催化剂过热，催化剂易还原，操作简单，反应器触媒体积装填系数大，冷却盘管与气流间为错流流动，传热系数较大。 甲醇合成工序的基本流程 基本流程主要包括： 甲醇的合成； 甲醇的冷凝分离； 气体的循环以及新鲜气的补充与惰性气的排放。 关于补碳 甲醇合成反应须在催化剂存在下，进行反应。 即使这样的条件下，甲醇合成反应的收率也只有5-10%。 合成气的循环使用，且在循环前须将甲醇分离下来。 循环机的使用 压缩机与循环机合而为一 压缩（循环）机 气气换热器 反应器 废热锅炉 水蒸汽 水冷器 水洗塔 粗甲醇 过滤器 合成反应器 气气换热器 废热锅炉 水冷却器 甲醇合成生产过程的操作与控制 一、合成甲醇系统的开车、停车操作 1、开车操作 正常生产时，由于事故、停电、停水、检修或其他原因停产，停车时间较长，催化剂床层温度已降至常温或低于活性温度低限，反应器内已有经还原好的催化剂，在这种情况下开车，不需要催化剂的还原，只需要把温度、压力调至正常的操作指标，就能转入正常生产。正常开车包括以下步骤： （1）检查系统内的各阀门开关情况及仪表、电器、集散控制统； （2）联系生