喷射混凝土施工方案2612上24810.docVIP

PAGE \* MERGEFORMAT PAGE \* MERGEFORMAT 1 喷射混凝土施工方案 一、工程概况 火泥塘隧道喷射混凝土支护采用C25混凝土，抗渗等级为S6.采用普通硅酸盐水泥，其最小水泥用量为400kg/m3。 二、施工人员、机械配备 2.1 施工人员配置 根据实际喷射混凝土支护的需要，每个开挖作业面按照表1进行施工人员配置。 表1 喷射混凝土支护施工人员配置一览表（按每个开挖作业面配备） 人员类型 数 量 备注 现场施工技术负责人 1人 现场施工协调及技术指导 喷射混凝土拌制 2人 负责搅拌站喷射混凝土的拌制 喷射混凝土施工 8人 负责喷射混凝土作业 电 工 1人 负责接电、电力维修 自卸车司机 1人 负责喷射混凝土的运输 质量员 1人 质量检查、监督 安全员 1人 安全检查、监督 3.2 机械设备配置 根据火泥塘隧道喷射混凝土支护施工方法，配置以下主要施工机械设备，见表2 表2 主要施工机械设备配置一览表（按每个开挖作业面配备） 机械设备名称 单 位 数 量 用 途 混凝土喷射机 台 2 混凝土喷射作业 自卸汽车 辆 2 喷射混凝土运输 空压机 台 2 提供风压 JS500搅拌机 台 1 喷射混凝土拌制 三、施工工艺与流程 3.1 喷射混凝土支护施工工艺 根据设计要求，隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由自卸汽车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。在隧道洞身开挖完成后，先喷射4-5cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢拱架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。 4.2 喷射混凝土支护施工流程 4.2.1 喷射混凝土施工流程图 本隧道喷射混凝土施工流程见下图（图1）。 图1 喷射混凝土施工流程图 4.2.2 喷射混凝土施工具体流程 （1）喷射前准备 ①喷射前应对受喷岩面进行处理。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。 ②设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用。 ③检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。 a.选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求，压风进入喷射机前必须进行油水分离。 b.输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能； c.保证作业区内具有良好通风和照明条件。 d.喷射作业的环境温度不得低于5℃。 ④若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。 a.大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。 b.小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。 c.大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。 （2）混凝土搅拌、运输 ①湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。喷射混凝土搅拌时间应通过现场搅拌试验确定，并应较普通混凝土规定的搅拌时间延长1～2min，采用先干拌后加水的搅拌方式时，干拌时间不宜小于1.5min，搅拌时间不宜小于3min。 ②运输采用自卸式汽车，随运随拌。喷射砼时，可采用多辆运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。 （3）喷射作业 ①喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。 ②喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。 a.喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。 b.分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。 c.分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～10cm，拱部控制在5～6cm，并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为2～4h。 ③喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3