计划员上岗培训教材.pptVIP

* 13 * 14 * 15 * * 20 * 18 * 21 * 22 * MRP的基本任务是： ⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)； ⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。 MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。 * 16 * 17 * 17 * 18 * 19 * 19 * 21 * 23 * 24 * 25 * 26 * 27 * 28 * 29 * 30 * 31 * 32 * 33 作业重叠（转移批量）步骤 步骤： 1、一批工件至少分成二个分批； 2、作业A第一分批完成的同时，直接移至作业B加工； 3、当作业A将执行第二分批作业，此时作业B也好将执行第一分批的作业； 4、当作业A完成第二分批作业，立即移至作业B做加工。 作业重叠（转移批量） 二个作业 作业A 准备 第1分批作业量 第2分批作业量 转移 准备 第一分批 第二分批 转移 作业B 作业重叠（转移批量） 若作业B每件实际需求时间比作业A还短，为避免作业B闲置，则第一分批的数量应足够大，其最小分批的大小可由下式计算： Q=Q1+Q2 Q1PB+TAB+SB≥QPA+TAB(Q1在作业B完成前，Q2在作业A必须先完成，此避免作业B闲置) 符号： Q=总批量大小； Q1=第一分批量最小规模； Q2=第二分批量的最大规模； SB=作业B的准备时间； PA=作业A每单位的加工时间； PB=作业B每单位的加工时间； TAB=作业A转移到作业B所需要的时间 作业重叠（转移批量） 解上述的等式得到Q1： Q1 ≥（QPA- SB ）/(PA+PB) 例如，若 Q=100个； PA=10分钟； PB=5分钟； SB=分钟； TAB=30分钟； 则： Q1 ≥（100×10-40 ）/(10+5)=64 车间作业控制的定义和主要功能 APICSA对车间控制系统的定义为——应用来自车间的数据以及数据处理文件，来维护和传递有关车间工单和工作中心状态信息的系统。 车间作业控制的功能有： 维护在制品数量信息 将车间工单状态信息传递到办公室 为能力控制提供实际产出数据 根据工单和工位要求，为制品库存管理提供数量依据 提供效率，利用率，人力和设备生产率等数据 意义： —控制生产作业在执行中不偏离MPS/MRP计划； —出现偏离时，采取措施，纠正偏差，若无法纠正，则反馈到计划层； —报告生产作业执行结果。 车间控制的工具 车间控制的基本工具有： 1 日常调度单 它告诉主管将进行哪个作业，它们的优先级如何，以及每项作业用多长时间 分配表 工作中心1501-Day-205 开始日期 作业号 零件名称 运行时间 201 203 205 206 207 208 15131 15143 15145 15712 15340 15312 轴 铆钉 钉子 钉子 测量杆 轴 11.4 20.6 4.3 8.6 6.5 4.6 车间控制的工具 各种状态和例外报告 （1）预期延期报告 由车间计划员每周制作一次，并由车间计划负责人进行审核，看是否有会影响主计划的严重延期 8月8日第24部门报告 （2）废品报告 （3）返工报告 （4）作业总结报告——报告完成订单的数量和百分比，未完成的情况等 部件号 计划日期 新日期 拖延原因 措施 17125 13044 17653 4/10 4/11 4/11 4/15 5/1 4/14 夹具损坏 送出去镀金 镀金工罢工 新孔未成直线 工具室返还4/15 新批量开始生产 工程部重新安排 砖模 车间控制的工具 3 输入/输出控制报告 投入/产出控制（input/output control，简称I/O）是控制能力计划执行的方法，或者说是一种衡量能力执行情况的方法；它也可以用来计划和控制排队时间和提前期。投入/产出报表要用到是数据是：计划投入、实际投入、计划产出、实际产出、计划排队时间、实际排队时间以及投入、产出时数的允差。这是一种需要逐日分析的控制方法