绿宝石精益生产模范汇报总结.pptVIP

绿宝石精益生产模范线汇报总结会 议程 1：项目团队汇报差不多两个多月的项目的主要工作.—练炳林 40分钟 2：现场参观指导—郑景锋 20分钟 3：PPT文件演绎—何锦汉 10分钟 4：各位听取汇报领导、同事提问—团队 10分钟 5：刘总、丁总对项目目标接收，总结项目—刘总、丁总10分钟 精益办项目推进 1：借鉴其他成功精益实施公司的精益生产系统，通过实践和改进建立属于绿宝石的精益生产系统 2：通过实践验证绿宝石精益生产套路是否可行 制作绿宝石“全检包装”精益模范线建立项目 一：定项目 二：组建团队 三：定出主题 四：找八大浪费 五：通过5Why找出问题的根本 六：制定目标 七：制定实施计划 八：列出实施清单 九：前后图片对比 十：目标检查 十一：改善前后数据对比 十二：30天问题跟进 一：通过数据收集进行PQ分析，然后决定做全检包装精益标杆线 由生管提供的产能数据，我们可将公司全检到包装工序分为4种： 1、全检---包装 2、全检---切脚---包装 3、全检---编带---包装 4、全检---手工包装 通过数据分析，我们发现全检---包装这道工艺流程的产品占了产值的65%左右。 拍别 每天最高产量 每天平均产量 每天最低产量 5Φ 168,668 139,587 113,996 6.3Φ 143,277 118,574 96,836 8Φ 259,350 214,634 175,285 10Φ 430,738 356,473 291,119 13Φ 221,263 183,114 149,543 16Φ 115,166 95,310 77,836 18Φ 91,588 75,797 61,901 全检包装产值 1,430,000 1,190,000 966,500 总产值 2,200,000 1,820,000 1,473,800 比率 65% 65% 65% 所以精益团队选择了全检---包装作为精益标杆线进行项目 通过目标的检查，我们总结出改善的数据前后对比 全检包装精益线前后数据对比 中途物料库存 600,000 0 ↓100% 项目 之前 之后 百分比 产品流动周期 3小时 0.3小时 ↓90% 小时人均产能 4,256 5,196 ↑22% 周期时间 0.47S/粒 0.063S/粒 ↓746% 二：组建团队 由于每个人在自己的工作领域是师傅 没有那个部门或个人是完美的 只有团队才可以把项目做的更好 所以我们组成了一个跨部门团队 团队： 项目总监：丁明均 项目经理：何锦汉 项目顾问：刘总 精益办：陈天羽、张文超 叶思延、 张振劲 生产部：练炳林、郑景峰、张秋云、谢天儒 品管部：陈镇权、狄焱林 、王永彩、申艳 生管部：李丽琼、叶丽敏 设备部：陆志 三：定出主题 主题：以精益生产为基础建立一条人性化的生产线 四：八大浪费 在做项目中我们发现越多的浪费就证明我们的改善空间就越大，精益生产是一个不断发现浪费、消除浪费，持续改善的螺旋上升的过程。 一：过量生产： 1. 超生管安排生产 2.挑料 3.订单规格多,数量少 二：二：等待空闲： 1.机台待订单 2.待标签 3.待品管检 4.待改机 5.待修机 6.待修压袋机 7.为了配合赶件机台待料 三：长距离搬运： 1.编带工序(待转移成品需要走7步) 2.切脚机取料距离长 3.全检工序取料距离长 4.切脚品存放老化车间取料距离长5.全检合格品送包装间距离长 6.编带品运输到QA检区距离长 四：过量生产： 1.机台子盘卡料故障 五：库存： 1.合格品待切脚区 2.待切脚区 3.包装区 4.待全检 5.仓库发出加工品 6.工序包装库存 六：动作浪费： 1.全检物料放置低 2.抽检区蹲着作业 3.机台线管设计影响作业 4.取料换料需弯腰 5.找卡尺 6.标识卡 流传单方置有问题 7.倒料 8.全检接料盒倒进箱了 9.没有特殊放行标准 10.材料筐错用 11.磁铁工具有问题 12.材料掉料(掉料全检) 13.产品弯脚 14.机台平送频率调节过快 15.频繁换料 16.频繁修机 改机 17.包装盒设计不合理 七：返工/返修： 1.库存重工品弯脚过多,换标签 2.尾数批次过多 3.打错标签 4.流传单错误 5