齿轮接触区的调整原理及方法..ppt

* 一对锥齿轮在正常啮合运转条件下，齿面上实际接触的部分，习惯叫做“接触区”，又叫“接触斑点”。 因为齿面接触区的形状、大小和位置，对齿轮的平稳运转、使用寿命和噪音有直接影响。所以，齿面接触区是衡量锥齿轮啮合质量的重要标志之一。为此，锥齿轮的切齿和热处理后的配对工序，应严格控制齿面接触区。 常见的不正确接触区、不良接触区的出现，主要是由于切齿计算的近似性、机床精度状态、刀具以及装置等各方面误差的影响。初步切齿后的接触区，一般地总是与图纸及相应工艺要求的规定有偏差。因此，要改变机床的调整以修正接触区。 一般按切齿计算数据切出一对锥齿轮，在滚动检验机上检查接触区。其接触区的修正工作，通常都是在小轮上进行，这是因为小轮齿数少，切齿时间少的关系。个别情况，也有修正大轮的。 接触区的调整原理 返回 接触区调整工作，要有一个基本的顺序。下面的顺序可做为参考。 接触区修正的一般顺序： I、螺旋角的修正：使接触区位于齿长的中部附近(此点要根据技术要求及热处理变形情况而定)。 II、压力角的修正：控制接触区位于要求的齿高部位。 III、齿面节线曲率的修正：控制沿齿长方向的接触区长度。 IV、齿形曲率的修正：调整接触区的宽度。 V、对角接触的修正：消除沿对角线方向的接触，使之变为沿齿面节线方向的接触。 实际生产中，根据出现的不良接触区进行具体的修正，可能是单项的修正，也可能是两种或更多的误差交织在一起的综合多项修正。调整中，往往是压力角与螺旋角误差同时出现，有时是对角接触与齿面节线曲率混在一起。 接触区的调整原理 返回 其中刀位E=√V2 + H2 V=Ru cosβ H=L- Ru sinβ 极角q，tgq=V/H 图7-3 接触区的调整原理 （1）螺旋角的修正—-调整接触区在沿齿长方向上的位置。 接触区位于齿长方向的大端或小端，是由于螺旋角的误差造成的。一般用改变刀位的办法来改变齿轮的螺旋角，以达到此种接触区的修正。 刀盘中心和摇台中心的距离叫刀位。刀位是保证在给定的刀盘半径Ru和中点锥距L的条件下得到相应的螺旋角β。刀位与螺旋角的关系如图7-3所示。 返回 通过上面公式分析说明：在Ru 和L一定时，刀位E增加，螺旋角β变小、刀位减小、螺旋角变大。 而在机床调整中刀位的大小是由机床的偏心角控制的。既偏心角变大则刀位变大，偏心角减小则刀位减小。见图7-4 图7-4 接触区的调整原理 返回 （2）压力角的修正——调整接触区在齿高方向上的位置 接触区靠齿根或齿顶是由于压力角误差造成的。改变压力角的方法有下面几种： ①改变切齿时的水平轮位修正压力角 此法为修正压力角误差最简便和最常用的方法之一。其修正压力角的根据为，使被切齿轮以一个新的节锥切齿，从而使原节锥处的压力角发生变化，此时，刀片的压力角并不改变。 如图7-5所示，被切齿轮的原始位置为coe，ocf为原工作节锥母线。当水平轮位减小ΔXp后(前进)，原轮齿的中点c移到cˊoˊeˊ位置上。为保持齿的切深不变，要后退床位，即使齿轮沿摇台轴线方向退出一段距离。 图7-5 接触区的调整原理 返回 由于滚比挂轮没有改变，摇台上对应于齿面中点c”处的速度比齿轮在c”点的速度减慢，即节锥面向齿轮的根锥方向移动了，也就是齿轮与产形齿轮具有相等圆周速度的锥面，向根锥移动了。由此，造成在原节锥上压力角的增大，使接触区移向齿根。 若增大切齿时的水平轮位，使原节锥上的压力角减小，接触区向齿顶方向移动。 水平轮位的改变也将影响到床位及螺旋角的变化（图7-6）。 （当刀盘中心位于2、3象限时，刀位变化方向与表中相反） 图7-6 接触区的调整原理 返回 ②改变滚切传动比修正压力角 此法也是常用的修正压力角方法之一。当它用于压力角修正值较大时，方显出其优越性。 用滚切法切齿，改变滚比就相当于改变了滚动节锥，也就改变了原工作节锥上的压力角，利用此原理，可以达到修正压力角的目的。 切齿中，滚比是实现被切齿轮和产形齿轮相对滚动的关键，又是实现两者间相对迥转速度的可调环节(如图7-7所示）。 图7-7 接触区的调整原理 返回 改变滚比后，相应的齿轮压力角及螺旋角都有所改变，但压力角的变化最为明显。改变滚比相当于改变了铲形齿轮的齿数，也就是改变了摇台和被切齿轮间的速比。 图7-7中C为原工作节锥上的一点，滚比改变后