机械可靠性设计第四章2012..ppt

4.1 螺栓联接的可靠性设计 * * §4.3 滚动轴承的可靠性设计 §4.1螺栓联接的可靠性设计 §4.2 轴的可靠性设计 第四章 机械零件可靠性设计举例 第四章 机械零件可靠性设计举例 机械可靠性设计主要是基于概率设计的原理和分析方法，对零件传统设计赋予概率涵义，但是就失效(或故障)状态、工作能力准则而言，可靠性设计仍然是以传统的(常规的)设计方法为基础，用到“机械设计”课程的有关基本公式，其设计程序或方法与传统设计相似，主要有两方面的内容： (1) 已知零件的应力、材料强度的分布及其数字特征和设计目标要求的可靠性(可靠度或可靠寿命)，对零件进行可靠性校核与评估。 (2) 依据零件的许用可靠性指标，确定零件在一定概率意义上安全状态所要求的尺寸和材料性能。 在对零件进行可靠性设计时，既需要零件的应力和强度的分布信息，同时也需要零件设计目标可靠度。在缺乏这一信息时，可参考下表： 可靠度推荐值 情 况 高度重要的机械零部件和设备。例如大批量生产的关键零部件，一旦失效会导致设备严重损坏或造成人员伤亡的、带来重大经济损失的零部件 设 计 方 法 全面贯彻可靠性设计方法。要求考虑到所有关键零部件的每一种失效模式 ≥0.960 比较重要的零部件和设备。失效不会引起设备和系统的严重停工 对于其中最重要的零件贯彻可靠性设计方法，考虑所有的失效模式 0.951~0.960 一般重要的零部件和设备。不要求高可靠度，因为故障是可以修复的，或只引起可以接受的停工和后果。 只对其中最重要的零件的最危险的失效模式进行可靠性设计，其他的仍用传统设计方法。 0.941~0.950 比较不重要的零部件和设备。只要求一般的可靠度，因为即使发生故障，可能引起超出规定界限的运行状态，但不会导致任务失败。 大多数零件使用传统设计方法，只对那些一旦失效会导致严重后果的零件，才进行可靠性设计。 0.931~0.940 不重要的零部件和设备。只要求低可靠度，因为失效只引起可以忽略不计的后果 对所有零件使用传统设计方法 0.921~0.930 可靠度荐用值 有预紧力和受轴向变载荷的紧螺栓联接，是螺栓联接中最重要的一种形式。 紧螺栓联接的典型设计步骤是： 1）确定设计准则 假设每个螺栓内的应力为沿剖面均匀分布，但由于载荷分布、应力集中系数的几何尺寸等因素的变异性，对于很多螺栓来说，每个螺栓内的应力大小是不一样的，呈分布状态。 在没有充分的根据说明这种分布是别的类型时，通常假设为正态分布。 p D 对于有紧密性要求的螺栓联接，假设其失效模式是螺栓产生屈服。因此设计准则为： 螺栓材料的屈服极限大于螺栓应力的概率必须大于或等于设计所要求的可靠度 [R]，即 2）选择螺栓材料，确定其强度分布。 根据经验，可取螺栓拉伸强度的变异系数为 3）确定螺栓的应力分布。 4）应用联接方程，确定螺栓直径。 例题4-1 如图所示，已知气缸内径D=380mm，缸内工作压力p=0~1.70MPa，螺栓数目n=8，采用金属垫片，试设计此缸盖螺栓。要求螺栓联接的可靠度为0.999999。 p D 解： 1）螺栓材料选用45钢，螺栓性能等级选用6.8级，假设其强度分布为正态分布，则材料屈服极限的均值μσs=480MPa，屈服极限的标准差为σσs=0.07 μσs=0.07×480=33.6MPa 2）假设螺栓的应力分布为正态分布，则问题在于确定应力的均值及标准差。 气缸盖上所受的最大工作载荷的均值为 每个螺栓上所受的最大工作载荷的均值为 取工作载荷变异系数为CF=0.08，因此工作载荷分布的标准差 每个螺栓内由工作载荷引起的应力的均值为 d 为螺栓直径 应力分布的标准差为 有预紧力的受拉伸载荷的紧螺栓联接在工作时，螺栓总拉力为 或 式中：F为螺栓所受的工作载荷；F’为预紧力；F’’为剩余预紧力；C1为螺栓刚度；C2被联接件刚度；C1/(C1+C2)为螺栓相对刚度 令C2/C1=B，代入 将上式除以螺栓断面面积A，可得螺栓总应力分布的均值 μsi 为预紧应力均值 μsi 与螺栓的强度成一定比例时，可达到一定的可靠度。 根据经验，μsi =0.50σs=0.50×480=240 MPa。 σsi =0.15 μsi =0.15×240=36 MPa。 螺栓刚度C1可以较精确地算出，而被联接件的刚度C2却需要估算，一般认为μB=8，CB=0.10 故σB=0.10 μB=0.10×8=0.8 将有关数值代入 得 3）应用联结方程 令 随机变量y涉及4个参数：σs、sp、B和si，对于多维随机变量 有标准正态分布表，R=0.96时，z=4.7，代入联结方程 化简整理可得 解得 确定螺栓尺寸如下： 公称直径 d=24mm， 小径 d1=20.752mm 4.2