第五章铸造成形术.pptVIP

一、液态金属的充型能力 液态金属充满铸型容腔，获得形状完整、轮廓清晰的 铸件的能力，叫做液态金属的充型能力。 1、金属液的流动性 流动性是指金属液本身的流动 能力，是金属的固有性质，主 要取决于金属的结晶特性和物 理性质。金属的流动性越好， 充型能力越强。 反之亦反。 如图所示，试样长度越长，说 明该材料的流动性越好。 常用铸造金属的流动性中灰铸 铁和硅黄铜最好，而铸钢最差。 2、浇注条件 提高浇注温度，可使液态金属粘度下降，流速加快，还能使铸型温度升高，使散热速度变慢，从而大大提高金属液的充型能力。3、铸型条件 铸型中凡能增加金属液流动阻力、降低流动速度和加快冷却速度的因素，均能降低充型能力。为改善铸型的充填条件，在设计铸件时必须保证其壁厚不小于规定的“最小壁厚”（如下表），在铸造工艺上也应采取相应措施。 四、铸造应力及铸件的变形和裂纹 铸件在凝固和随后的冷却过程中，因收缩受到阻碍而引起的内应力称为铸造应力。应力是铸件发生形变和裂纹的主要原因。 1、铸造应力 按照应力的产生原因分为：热应力、相变应力和机械阻碍应力 热应力；铸件在凝固和其后的冷却过程中，因种种原因可能使各部分的冷却速度不同，结果造成铸件各部分收缩量不一致，因此在铸件内产生热应力 相变应力：铸件冷却过程中，有的合金要经历固态的相变，此时比容发生变化。新旧两相的比容差越大，相变应力就越大 机械阻碍应力：铸件冷却过程中，收缩会受到铸型、型心及浇注系统的机械阻碍 2铸件的变形和防止措施 如果铸件存在内应力，则铸件处于不稳定状态，它将自发的通过变形来减小其内应力、使其趋于稳定状态，当铸造残留应力超过金属的屈服强度时，往往会产生变形 防止 除在铸件的设计时尽可能使铸件的壁厚均匀、形状对称外，还可以采用反变形法防止铸件的变形 3铸件的裂纹和防止措施 当铸造内应力超过金属的抗拉强度时，铸件将会产生裂纹。 按温度范围：热裂纹和冷裂纹 热裂纹:铸件在凝固后期高温下形成的，裂纹沿晶粒边界产生扩散，外观形状曲折而不规则，裂纹周边呈氧化色 冷裂纹 铸件冷却到较低温度时形成的裂纹。特征是穿过晶内和晶界，呈连续直线状，表面光滑且有金属光泽 机器造型按紧实方式不同，分为压实造型、震击造型、 抛砂造型和射砂造型 １）压实造型　是利用压头的压力将砂箱内的型砂紧实 二、金属型铸造金属型铸造时将液态金属浇入金属铸型，以获得铸件的铸造方法。铸型可以重复使用，又称永久性铸型. 右图为铝活塞的金属型铸造示意图。 该金属型由左半型1和右半型2组成， 采用垂直分型，活塞内腔由组合式 型腔构成。铸件冷却凝固后，先取 出中间型芯4，在取出左、右两侧 型芯3，然后沿水平方向拔出左右 销孔型芯5，最后分开两个半型， 即可取出铸件。  五、离心铸造 离心铸造是将熔融金属 注入高速旋转的铸型中， 使其在离心力的作用下 填充铸型并结晶，从而 获得铸件的方法。离心 铸造必须在离心铸造机 立式 卧式 上进行。 离心铸造示意图 （2）铸件内腔结构应符合铸造工艺要求铸件的内腔结构采用型芯来形成，这将延长生产周期，增加成本，因此，设计铸件结构时，应尽量不用或少用型芯。 右图为悬臂支架的两种设计方案，图a采用方形空心截面，须用型芯，图b改为工字形截面，可以省掉型芯。 图 悬臂支架 3 铸件结构要便于后续加工 图27所示为电机端盖铸件。原设计图a不便于装夹，该为图b代工艺搭子的结构，能在一次装夹中完成轴孔∮d和定位环∮D的加工，并能较好的保证同轴度的要求。 八、铸型、型芯的烘干及合箱 1. 铸型和型芯的烘干 烘干的目的是提高铸型与型芯的强度、透气性，以及 减少其挥发性气体。通常，型芯都要进行烘干,而铸型 是在不能保证铸件质量时,才进行烘干。 2.合箱 把铸型的各部分以及型芯装配在一起的操作,称为合箱。 其工艺要点是要保证铸型型腔的尺寸与形状,以及型芯 相对位置的稳固。 *第三节* 铸造工艺图 所谓铸造工艺图,是用规定的工艺符号或文字绘在零件 图样上,或另绘工艺图样,表示铸型分型面、浇冒口系统、 浇注位置、型芯结构尺寸、控制凝固措施(冷铁、保温衬 板)等的图样。它是铸造生产的重要工艺文件,是制造模 样、芯盒和造型操作的根据。 一、浇注位置的确定 浇注时,铸件在铸型中所处的位置,叫作铸件的浇注位置。 其确定原则为： （1）铸件主要的加工面与工作面应朝下,或者使其处于 侧面。 （2）铸件的大平面应