氩弧焊关焊接工艺守则01.docVIP

氩弧焊焊接工艺守则 共7 页 第 1 页 目的与适用范围 为加强公司铝合金产品的氩弧焊接质量和焊接管理的进一步规范，确保焊接产品质量稳定符合铝制产品焊接技术要求。特制定本守则。适用于铝合金惰性气体保护焊的钨极氩弧焊及熔化极氩弧焊接方法。 引用标准 《GB985-1988 》 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 《GB/T4842-1995》 氩气 《GB/T10858 -1989》 铝及铝合金焊丝 《GB/T3190-1996 》 变形铝及铝合金化学成分 《JB/T4732-2002 》 铝制焊接容器 焊接工艺 在铝及铝合金氩弧焊接时：钨极氩弧焊可以焊接板厚范围在1-20mm的板件，自动、半自动熔化极氩弧焊可焊接厚度在50mm以下的纯铝及铝合金板。 3.1焊接环境 气体保护焊时，风速应小于2m/s；相对湿度不得大于90% ；气温不得低于5°C； 在进行氩弧焊接作业时当焊接区域内出现与上述情况之一不符时，如无特殊措施不得进行施焊。 3.2焊接材料 选用母材应符合GB/T3190规定；选用焊丝应符合GB10858规定；选用氩气应符合 GB/T4842焊接要求纯度达到99.9%以上； 3.3坡口制备 3.3.1钨极手工氩弧焊及熔化极自动、半自动氩弧焊焊接接头坡口尺寸和装配要求应符合图样和焊接工艺及GB985规定。 3.3.2铝合金坡口加工方法仅限于机械加工及等离子切割。焊前对坡口进行打磨或用机 编制（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 文件更改号 签字 日期 氩弧焊焊接工艺守则 共7页 第2 页 械加工以清除氧化物并将凹凸不平处打磨平滑直至露出金属光泽为止。 3.3.3坡口加工后应进行宏观检查，对影响焊接质量的局部不平、分层、夹杂、裂纹等缺陷应进行消除。 3.4焊前准备 3.4.1焊件及焊丝施焊前必须清洁，严格去油及去除氧化膜。采用机械法消除坡口表面两侧30-50mm范围内的氧化膜。通常先用丙酮擦拭焊件表面油污后，再用直径0.15mm的不锈钢丝刷（轮）锉刀、刮刀等将焊件坡口表面两侧30-50mm范围内氧化膜消除，直至露出金属光泽，不得用砂轮或纱布。（对已经表面光化处理的焊丝可不再进行焊前处理） 3.4.2清理后的焊件和焊丝放置时间不易过长，并严禁接触油污及脏物，一般要求在清洗后24h内施焊，逾期应重新清理。 3.4.3施焊前，焊工应检查设备、仪表、焊接夹具等工艺装备是否正常，焊机接地线牢固可靠等焊前准备工作。 3.4.3施焊前，焊工应核对产品号，焊件编号、焊接接头编号与环境工艺相符性及 检查坡口是否符合图样要求及有无尺寸超差或其它影响焊接质量的缺陷及异常因素。 3.4.4施焊前，应按规定领取焊接材料，领用的焊材应妥善保管存放不得受潮及腐 蚀，领用量以满足当天使用量为准。焊后未用完焊材应及时入库。 3. 5焊接装配及定位焊： a.容器及焊接构件在组装和焊接时应保证位置度及装配尺寸要求的可靠性、精确性和稳定性。 b.零部件经检验合格后方可配装，首件装配活经试装施焊后整体加工尺寸及质量合格后方可正式批组装配焊接。 c.严禁强力组装，结合面内外壁应确保平齐符合要求无严重明显错边量。（见表一） d.相邻接筒件的纵缝和拼接焊缝定位焊时焊点应避开纵缝位置50mm以上点焊。 编制（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 文件更改号 签字 日期 氩弧焊焊接工艺守则 共7页 第3页 e.定位焊的长度、厚度和间距应保证焊缝在正式焊接过程中不知开裂。 f.装配过程中，应避免尖锐、硬物擦伤和划伤零件表面，做到轻拿轻放，文明生产。 g.装配的结合尺寸情况按结合顺序用记号笔标记编号并记录相应的实际结合质量情况显示在产品制造工艺质量跟踪卡中。 表一： 铝及铝合金管焊件组对内壁错边量 材料 管壁厚δ/mm 内壁错边量 Δ /mm 铝及铝合金 δ≤5mm Δ≤0.5mm δ＞5mm 10%δ≤Δ≤2mm 3.6焊接顺序 为减小焊接应力及控制焊接变形必须采用合理的焊接顺序和方向。其基本原则是：让大多数焊缝在刚性较小的情况下施焊，以便自由收缩而降低焊接应力。 a.板件拼焊：应先焊错开的短焊缝，后焊支筒的长焊缝。焊接长缝时采用由中央向两端施焊法。 b.结构件施焊：应先焊收缩量大的焊缝，在同一结构中既有对接焊缝又有角接焊 缝时，应先焊对接焊缝，后焊角接焊缝。 c.应先焊工作时受力大的焊缝后焊受力小的焊缝及先焊连续焊缝后焊简短焊缝。 对于整体产品装配-焊接来说有时会为消除焊接时产生的应力焊接顺序先后与组装顺序先后会有所不同。 3.7焊接工艺规范及参数选择 3.7.1电极选用及极性选择 极性选择：宜采用(AC)交流TIG焊和交流脉冲TIG焊；其次为（DC）