《6S基础知识了解01010》-课件设计（公开）.pptVIP

6S基礎知識 Eva_wang 2007/10 目錄 5S管理源於日本，1955年日本企業針對現場環境，提出了整理、整頓2個S，後來因管理的需求及水準的提升，陸續增加了其餘3個S，從而形成了目前廣泛推行的5S架構，並使其重點由環境品質擴及至人的行動品質，在安全、衛生、效率、品質及成本方面得到較大的改善。 近年來，隨著人們對這一活動的不斷深入認識，有人又添加了“安全、習慣”等內容，稱為6S或7S活動。 5S的发展 1.1957年日本能率协会(熟练技巧管理3S) 2.1970年石油危机 3.1971年日本中井川正胜教授(熟练技巧管理) 4.1971年日本TPM奖开始设立日本电綜得奖5.1972MITSUBISH.1973TOYOTA. 1975FUJI.1976KAWASAKITOYOTA. 1977SUMITOMO. 1981NATIONAL………. 企业的基石： 5S→合理化→制度化 為什麼5S是管理合理化的根本 1．為什麼要合理化 合理化者 A.? 企業之大事 B.? 生死之路 C.? 存亡之道也 2．一般工廠常見之現象： A.? 人力不足，但在效率的提升上無任何的改進措施。 B.? 為了趕產量、出貨各級幹部拼命的投入生產系統中，對於新的構想計畫無法得到大家的共識與支持。 C.? 物品到處擺放，欠缺規劃，到處可見「呆事，呆物，呆料」而乏人問津。 D.? 不管工廠有多髒亂，「生產掛帥」，只要產品能出來，不要影響出貨就好。 E.? 出現不良品，欠缺任何具體的改善措施，現場主管忙於修理不良品。 F.? 設備故障…等束手無策，效率無法提升。 G.? 工作現場受點小傷也是難免之事。 H. 現場沒有任何管理語言，幹部有時「心有餘力不足」不知如何來領導與管理部屬，部屬對上司的向心力不足，影響到部門管理功能的發揮。 I.? 高級主管不知道該利用何種管理工具，以最簡單最有效的方式來管理現場。 TOYOTA七大浪費 A、生產過剩的浪費 B、停工等待的浪費 C、搬運的浪費 D、加工本身的浪費 E、庫存的浪費 F、動作的浪費 G、製造不良的浪費 如何運用5S來消除浪費 1．工厂常见之浪费与5S （1）制度上 A.?? 制度上不良(等待)(中間倉庫) B.?? 制度的合理化不良或欠缺制度的浪费 （2）效率上 A.?? 效率不足的浪费 B.?? 效率上的不合理化(搬運) （3）品质上 A.????? 品质不良的浪费(返工) B.?? 品质上的不合理化(自加工降級使用) （4）安全上 A.????? 安全上的浪费(工傷) B.????? 安全上的不合理化 （5）库存上 A.??????? 库存上的浪费 B.??????? 库存上的不合理化(小倉庫多) ? 為什麼需要5S管理 1．提高公司的形象： 高品質、高水準的產品一定是在經過5S或整理，整頓後所生產出來的，為提高企業的形象，因此應實施5S或整理、整頓。 2．消除內部管理的死角： 5S實施不佳或根本未實施的企業，內部一定存在著許多的浪費與死角，由於長期與它為伍，所以感覺不出來。 3．創造一個良好的工作環境： 我們是“企業人”，追求的是工作效率，我們所需要的是一個人人能發揮工作效率的環境。 4．吸引人才： 現代社會又正值事求人，故提供一個能發揮工作效率的工作場所，也必定是時勢所趨。 為什麼叫5S 所謂5S就是整理(SEIRI)﹑整頓(SEITON)﹑清掃(SEISO)﹑清潔(SEIKETSU)﹑素養(SHITSUKE)五個項目﹐因日語的拼音均以“S”開頭簡稱5S。 没有实施5S的工厂，触目可及就可感受到車間的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑物等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子隨手堆放在牆邊；起重机或台车在狭窄的空间里游走，再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数月之后，也变成了不良的机械，要使用的治工具也不知道放在何处等等，显现了脏乱与零乱的景象。 管理的合理化 一般常見的 6S.7S.8S. 6S:SAFE安全 7S:SERVICE服务（下工程是顾客） 8S:SUKANKAR习惯化（一次就把事情做好） 5S的效用 5S的五大效用可歸納為： Sales. Saving. Safety. Standardization. Satisfaction 1．5S是最佳推銷員（Sales） n???? 會被顧客稱讚為潔淨的工廠，樂於下訂單。 n???? 由於口碑相傳，會有很多人來工廠參觀學習。 n???? 清潔明朗的環境，會使大家希望到這樣的廠工作。 2、5S是節約的專家（Saving） n???? 降低很多不必要的材料以及工具的浪費。 n?? 降低訂購時間，節省很多寶貴的時間。5S也是時間 守護者（Time Kee