矿用可移动式救生舱制造、..pptVIP

矿用可移动式救生舱制造、检验与验收 1 救生舱的结构形式 救生舱由主舱、过渡舱、设备舱组成。 结构有外壁板、方钢骨架、内饰板、舱体两端各有一个防爆门、过渡舱与主舱之间有一道钢制门、侧壁设一逃生孔、节间连接法兰。舱体截面形式为长方形。每节舱体通过法兰连接形成整舱。 2材料选用与要求 2.1救生舱外壁板采用屈服强度600N /mm2的钢板制作。 2.2 救生舱焊接采用与屈服强度600N /mm2的钢板相匹配的焊接材料。 2.3 用作计量的仪器、仪表、量具等,必须采用经计量授权的技术机构进行校验，并在有效期范围内使用 2.4 材料进厂进行验收。内容：核对产品质量证明书、检查表面质量。 合格后，按规定进行材料保管和发放。2.5 油漆漆种按设计要求购买，并按相应涂漆标准要求涂装。 3 加工 3.1 所有零部件在制作前必须核对钢材规格、材质、批号，按图示控制尺寸以1:1比例放样，量出准确尺寸后方可下料，加工。 3.2 钢材加工前应进行校平。 3.3外壁板分左右对称的两块瓦压曲制作。壁板拼接坡口形式为单面坡口60°，无钝边。 3.4 外壁板号料时，控制对角线偏差、边的平直度偏差，钢板平整度偏差。 3.5节间法兰板可采用分段拼焊而成，下料时板厚应留有加工余量，法兰板拼接后进行无损检测，修平后再与筒体焊接。 3.6 加工法兰端面，保证法兰端面的平面度、平行度及法兰面与底板的垂直度。 3.7零件机械加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷并进行防锈保护。 4 组装 4.1装配准备及要求： 4.1.1零部件组装、焊接及总装配在操作平台上进行。 4.1.2在平台上放样，采用适当方法控制壁板的外形尺寸。 4.1.3组装前，零件、部件的连接接触面沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。 4.2零部件组装 4.2.1内侧方钢骨架为主要承力部件，组对壁板后，焊接方钢骨架。 4.2.2组装焊接完成之后，消除应力处理。 4.2.3法兰上的螺栓孔采用模具钻孔。 4.2.4安装吊耳，保证吊耳在同一平面上。 5焊接 5.1 焊接工艺评定按JB4708执行 材料进场后对屈服强度600N /mm的外壁板进行焊接工艺评定，以验证焊接工艺是否正确，焊接接头是否具有要求的使用性能。 5.2对具体施焊部位制定焊接工艺指导书。 5.3对接接头、T形接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质与母材相同，坡口形式与被焊焊缝相同。焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。 5.4在每条焊缝中部离焊缝50mm处打施焊人员的钢印号，并做好构件的焊缝钢印标识图。 5.5定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同，必须由持考试合格证焊工进行施焊。 5.6定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接。 5.7施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。构件焊接前需将焊缝区域清理干净，不准有铁锈、毛刺及油污等。 5.8外壁板与法兰焊接时采用合理的焊接顺序，保证变形最小。 5.9 内饰板厚为2mm，接料之间的焊缝采用小电流焊接。 5.10钢板表面由于机械损伤而产生钢板表面缺陷，若超过钢板厚度的负偏差，需采取补焊措施，补焊工艺与母材施焊工艺相同，焊接后打磨平整并对其进行渗透检验 6无损检测 6.1检验部位： 6.1.1对接焊缝、角焊缝。 6.2检测方法 6.2.1 超声波、渗透 7 总装配 7.1将节与节之间的密封垫安装上。 7.2螺栓和螺母紧固或拆卸时，严禁使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺栓头部、螺母等标准件不得损伤。 7.3 同一零件用多件螺栓紧固或拆卸时，各螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧或拆卸。 7.4 组装或拆卸时对各零部件注意保护，不得损坏。 7.5 舱体组装后，长度方向的轴线直线度≤5mm。  8 气密性试验 舱体整体做舱内正压密封试验， 500Pa正压1小时之后，达到200Pa±20Pa。 8.1 气压试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其它隋性气体。 8.2试压时升压速度不应过快，应缓慢上升。达到规定压力（500Pa）时，保压1小时后达到200Pa±20Pa为合格。 9 内饰板安装 气密性试验合格后，进行内饰板安装。 10表面处理及涂装要求 10.1所有需要进行涂装的制作表面，在涂装前必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、污物等清除干净。 10.2 环境温度宜在5℃~38℃之间，相对湿度不大于85%时涂装，在雨、雾、雪和较大灰尘的环境下，必须采取适当的防护措施，方可进行涂装施工，被涂层表面有结露时不得涂装。 10